无人操控的AGV小车来回穿梭于库房与线体间,机器人、机械手和自动化专机正高效精准地实现产品的装配、检测、包装,成品经自动分拣、码垛、覆膜......在位于青岛市黄岛区的海信智能工厂里,“模组整机一体化生产模式”的探索实践完全颠覆了传统的制造生产线。

　　智能制造的核心是产品和效率

　　当记者走进海信智能工厂车间,厂内一侧还存放着被淘汰的老式生产线,与另一侧忙碌的“模组整机一体化生产线”形成强烈的反差。分工不同的机器人像工人的小帮手一般,在工厂中不间断的忙碌作业,科技与人力和谐共存。在生产模式创新及高精度设备应用上,海信集团旗下的海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践,实现生产的一个流,减少了周转和搬运,确保了前后工序生产的平衡性,实现了质量和效率的双提升,生产效率较传统模式提升高达104%。

　　截止2015年底,海信集团三年来制造提效累计超过120%,仅人工费节省就超过14亿元。

　　“产品和效率是企业生成和发展最重要的根基。”青岛海信电器股份有限公司总经理代慧忠表示,传统制造业向互联网工业、智能制造转型升级的过程,其核心是持续提升企业创新能力、产品的竞争力和系统效率。互联网技术、企业的信息化、智能化都只是工具和手段,都必须服从于、服务于企业创新能力和效率快速提升的目的。

　　大数据提升用户体验和产品使用价值

　　对中国电视连续12年第一,全球电视占有率前三的海信来说,智能制造之路任重而道远。依靠用户大数据挖掘,分布式并行处理等自主创新技术,海信搭建了支撑智能产品内容与运营的“海视云”平台,收集用户基本属性数据、交易数据、交互数据等数据碎片,分析用户使用习惯、年龄结构、喜好、兴趣点等信息,从宏观上了解用户需求趋势,改进产品设计和人机交互体验,从微观上了解用户的兴奋点和兴趣点。并通过自动化与信息化的深度融合打造领先同侪的智能工厂。

　　“智能产品硬件做到精细、精美、时尚,操控极简、响应急速、人机合一、机随心动。运营上做到内容丰富、健康、贴近生活,最终实现产品效益最大化,支撑产品的快速迭代及未来高端产品的个性化定制需求。”

　　在生产过程中,产品所需物料、部件与整机条码关联,实现从产品到原材料的质量信息双向追溯。通过自动化与信息化的深度融合,借助网络技术,实现生产中的物料信息自动采集,打造高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。

　　随着精品战略、智能制造的推进,海信已形成行业内的制造比较优势,实施效果也得到了国家相关部委的肯定。在两化融合方面,于2015年荣获国家工业和信息化部《两化融合管理体系评定证书》。在智能制造方面,海信的《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究》项目,通过国家工业和信息化部关于2015年智能制造专项项目立项申请。