精益思想溯源

　　丰田公司的生产模式在1990年被美国麻省理工学院James P.Womack教授在《改变世界的机器》一书中总结为“精益生产（Lean Production）”后，在全世界广为流传，被奉为生产型企业的学习楷模。

　　精益生产方式以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益，并提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品生产中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，增加企业资金回报率和企业利润率。企业主要从以下几个方面改善生产过程：通过提高生产效率和缩短生产周期来提高企业对顾客需求的应变能力，通过提高库存周转率降低库存，通过提高质量来降低运作成本等。

　　精益生产的成功使得人们试图将精益思想推广到企业的方方面面，产生了许多与精益有关的名词：精益营销，精益供应链，精益六西格玛，精益质量等。当然，推演到产品研发也属自然，研发毕竟是企业中最重要的活动之一。为了方便，人们干脆把这些“精益”统称为精益战略、精益企业或精益管理，似乎“精益”成为人们追求的最核心内容。

　　但在我们看来，对于不同的业务领域或产品生命周期的不同阶段，精益的内涵应该不同，追求也不同。

　　两种精益

　　目前来看，工业发展的驱动力有三种模式：需求驱动、效率驱动和创新驱动。在工业发达程度不高的时代，产品供不应求，需求就是一切，产能决定竞争力。

　　泰勒的科学管理和大规模生产就是在这样的时代背景下产生的。随着工业发达程度的提升，在供大于求的年代，能高效率、低成本地制造和供应产品的能力决定了竞争力。精益生产就是在这样的时代背景下产生的。随着工业的进一步发展，在物质极大丰富的年代，人类开始追求差异化和个性化，产品研发和商业模式的创新能力决定了竞争力。最反映这个特征的是“微笑曲线”（Smiling Curve）模型，如图17-1所示。

　　Lean的中文原意是“瘦”，用它代表生产过程的最佳境界可谓一种高超的智慧，但它不能包打天下。企业像人一样，必须三围合理才能楚楚动人。根据微笑曲线和极限特征分析，对于企业的不同功能，应该有不同内涵的精益。不同的精益，应该有不同的追求。

　　我们通过研发和生产的比较来说明这种差异。生产的总体特征是：不断重复、遵循次序、避免变异、具有刚性起止点，其成果是由物质和结构构成的实物产品。

　　而研发的总体特征是：拒绝重复、不遵循次序、鼓励创新、具有柔性起止点，其成果是由信息和知识构成的虚拟产品。研发与生产的差异如表17-1所示。

　　在传统的产品工程策略中，要么牺牲创新而追求成本最低，要么不惜增加成本而追求创新。因此产品属性在BAC弧线上移动，该弧线半径表示竞争力。显然这种移动不会显著提升产品的竞争力。

　　如果希望显著提升竞争力，则需要将半径扩大，精益是最有效的策略。

　　精益生产和精益供应链策略是关注成本的策略（沿着AE射线水平行进）。该策略可以显著降低生产和物流的成本，但不降低产品的技术含量。采用这种策略，可以比同类产品具有更低的价格，但仍然不赔钱。

　　精益研发和精益商业策略则是关注创新的策略（沿着AF射线垂直行进）。该策略在不显著增加成本的前提下，可以提高产品的品质、技术含量和品牌价值，从而提升产品的附加值，达到增加竞争力的目的。采用这种策略，可以比同类产品卖得更贵，但仍然有人买，这就是精良设备和名牌产品。

　　成本的降低总是有底线的，而价值的提高空间则大得多。因此，精益研发相对于精益生产来说，具有更大的空间以提升企业竞争力。因此，精益策略获得的产品属性曲线EF是椭圆弧，创新轴是长轴，成本轴是短轴。

　　从源头消除浪费

　　当然，倡导Rich意义下的精益，绝不意味着倡导浪费。相反，这种精益是降低成本的终极手段，是从源头消灭浪费，是深层次地降低成本。在研发阶段，如果一味倡导消除浪费，也许从研发阶段看是减少了投入，但在产品生命周期的中后期可能会因此付出更多代价。这种代价也许是质量问题爆发，也许是产品竞争力不够，也许是产品使用过程的能耗和物耗过多，由此产生的环境污染治理还需二次投入。

　　相反，发现物美价廉的新材料，快速突破研发瓶颈，省去大量物理试验，显著降低产品次品率、返修率和召回率，都是精益研发的直接效益。因此，在研发前期的投入，会在后期获得更多倍的回报。同样，精妙创新的商业模式所带来的直接效益就是，不需要过分的商业投资就能收到巨大的商业回报。

　　现代复杂高端设备是知识密集度较高的产品，知识资产的充分利用是节省成本的最根本途径。相反，知识封闭、资产闲置甚至流失是最大的浪费，是导致高成本的最主要原因。

　　研发工具，特别是仿真工具的使用将明显提升产品性能。另外，因数字化工具的使用而减少返工和试验次数，对消除浪费和节约成本的贡献是巨大的。

　　对研发质量的关注是复杂高端设备降低质量损失的根本途径。研发过程的质量问题传递到生产环节会有放大效应。在研发过程中消除质量问题所耗费的成本是在生产环节所耗费成本的5%。因此，关注研发质量会明显降低质量问题所带来的成本与损失。

　　其实，对质量的关注不仅不增加成本，反而会产生巨大利润。

　　经过调查和测算，对于一家普通企业，增加1元钱的销售额，可以带来1/7元的利润（约15%）；减少1元的成本可以增加1元钱的利润；减少1元的质量损失，可以增加7元钱的利润。也就是，质量减损所带来的利润增加是销售额增加所带来利润的49倍。

　　基于流程的研发管理所换取的成本节约同样显著。研发流程为研发工作提供了方法指导，可以减少无谓的摸索和因为工作漏项而产生的返工。具有清晰的研发流程，则无论在研发策划阶段还是在执行阶段，效率提升和时间节约的效益都很明显。时间成本是复杂高端设备的另一项成本，我们经常因交付压力而赶进度，由此产生的质量问题在总体质量问题中占据很高比例。

　　总之，精益研发与精益生产不同，精益生产关注生产成本的降低，而精益研发关注的是研发价值的增加，其次才关注研发成本的降低。更重要的是，精益研发基于产品全生命周期视角关注成本、费用、能耗和物耗的降低。