摘要：
　　照明制造商LEDVANCE通过使用AGV降低维护成本和产品损害，以及更有效地使用劳动力来节省成本，预计最快在两年内获得投资回报。
概述：
　　全球制造商均面临着日益增加的压力－－通过降低运营成本及提高效率从而保持竞争力，因此比以往更加渴望尽量充分利用现有设施。然而，即使是精益管理和运营，也必须寻找方法来推动和持续改进。
　　当前，德国OSRAM之通用照明灯具制造商LEDVANCE决定在位于Versailles的80万平方英尺的工厂安装自动导向车（AutoGuide）和经过特别设计的输送小车。采用AGV来代替叉车，将空的托盘移动到包装线上及将托盘化的成品运送到存储区域，从而实现装载和卸载托盘自动化。
　　工厂经理Mike McNulty说：“我们需要保持可行性和持续性的竞争力。我们在了解哪些环节导致成本过高时发现：有一些叉车司机只是为做简单的搬运工作而服务，这不是最有价值的作业行为。”
　　McNulty说：“用AGV来代替叉车，四个叉车司机职位被重新分配到工厂内去做其他更有意义的工作，不但减少了因设施引起的地面拥堵，LEDVANCE每年还可节省大约8,000美元，这是因为没有了叉车维护和减少了由于叉车司机误操作带来的产品损坏”。McNulty还说：用AGV来代替叉车这个项目将在两年内获得投资回报。
　　第一步：评估
　　用AGV来代替叉车，为精益生产做持续改进。
　　LEDVANCE是创新照明产品以及为消费者和专业人士提供智能家居的智能和网络照明解决方案的全球领先者。新公司于2016年7月1日开始作为子公司独立运营，但在美国和加拿大市场仍保留在SYLVANIA品牌之下。
　　该公司自1964年以来一直在肯塔基工厂生产照明产品，目前每天大约生产50万只灯具。McNulty说：整个照明行业在过去五年经历了大量的转型，在节约能源和新技术转向方面已经有了很大的重视，例如更环保的LED产品，我们必须生产满足这些需求的产品，于是一个高度自动化的设施就应运而生了。
　　作为一个全球性行业，市场上存在过剩的制造业，这给工厂施加了压力，使其尽可能高效，以保持可行性、可持续性和竞争力。为此，McNulty的工厂每年举办一次“策略管理”活动，定义为“总体规划分步实施流程，采用系统方法为精益生产做持续改进。
　　在活动期间，McNulty的团队重视流程映射和时间序列分析，每年的进度目标和经济指标由下一级经理确认和定案。McNulty解释说，其目的是确保整个组织的目标从不同的角度来看都是一致的。
　　AGV项目来自2013年底举行的策略管理活动，目标是节省成本，在本次活动中我们有机会意识到，空托盘向生产线的搬运和成品从生产线到仓库的搬运是可重复的过程，没有增加产品价值并且具有自动化的潜力。此外，由于在用设施的报废，搬运托盘的叉车司机才有机会填补一些更有价值的职位。
　　于是我们组建了一个跨职能团队，包括来自制造，安全监督和金融以及设施管理的“卓越运营”经理，这是LEDVANCE的精益术语。当他们评估该项目时，发现了其他潜在的好处。McNulty说，虽然从单次购买设备来看实际付出的金额超出了原定价格，但由于之前多台叉车经过生产和成品存储区，经常发生堵塞，增加了事故或产品损坏的可能性，我们想减少叉车在生产区和成品存储区之间的流量。
　　许多AGV供应商竞争该项目，他们带来了各种具有指导性的技术，包括电磁制导方式、反光带或磁带自动导引。在决策过程中，McNulty说他的团队以重要属性的矩阵为依据，包括保修，系统成本，可靠性和LEDVANCE是否可以满足系统要求。最后，他们选择了一种使用磁带引导系统和流量控制软件的解决方案，该解决方案在生产线的末端与PLC控制系统集成，这保证了AGV控制软件不会干扰工厂的无线系统。
  “我们赞同通过感应线圈和引导电缆电磁制导方式，但是当时我们并不认为他们有良好的记录与安装基础，”McNulty说，“考虑到我们将来在操作方式上的改变，所以我们不想把电线放在地板上，而磁带在良好记录和灵活性方面都具备了一定的优势。
　　该解决方案还包括一个定制设计的电动输送小车，可与现有的输送系统对接，并容纳两个标准的48 x 40英寸托盘或一个超大型托盘，超大型托盘可容下8英尺长的荧光灯。
　　第二步：实施
　　更新员工思维，促进项目顺利进行
　　选择一个解决方案后只是完成了一半，更具有挑战的另一半是把项目提交给使用自动化的员工。 McNulty说“作为一个精益工厂，我们希望员工的共同参与，让他们在这个过程中发表自己的看法，而不是觉得自动化对员工的工作产生了威胁。
　　第一步是将这个概念提供给叉车司机，以便他们了解此项目的目的和范围，并有机会表达他们的怀疑和顾虑。展示了拟议路线的图纸，以便员工了解将要发生的事情，包括允许他们就关注的领域撰写评论。在设计过程中向解决方案提供商提出了可行的问题和建议，该项目的更新还在McNulty的季度交流会议上进行交流与展示。
　　McNulty说“如果受影响的叉车司机选择留在公司，我们通过为他们提供替代职位来减轻他们对失去工作的关注”。最后，让员工对项目的财务情况有一定的了解，我们不希望员工认为我们花了数百万美元，并且可以把这笔费用花在别的用途上，我们的目的是让员工了解这是成本的一部分，项目的支付在制造工厂的整体计划中是适度的并在合理的时间范围内产生积极的经济影响。
　　从策略管理开始到2014年秋天大约九个月，虽然一些司机选择休息，但其他人却利用机会在工厂内协助项目的实施。跨职能团队的投入让项目顺利启动。
　　第三步：控制
　　有效使用移动托盘，达到预期效果
　　目前，该方案包括两台自动牵引车拉动定制的输送机。当两个标准托盘或一个超大托盘完成存储后，线路上的操作员只需按下按钮，自动牵引车进行自动搬运，而下一台AGV获得信号后也按既定路线行驶。
　　车辆控制系统还检查托盘储料器是否已装满，如没有装满是否需要补充。在生产区域，已准备好可用于存储的托盘自动装载到车上，将其运送到仓库中的存储输送机。在那里，手推车与存储输送器对接，并自动从手推车上的机动输送器卸出托盘。然后车辆在自动充电器处停靠充电，直到其下一次呼叫服务。
　　McNulty说：经过近18个月的运营，这些AGV小车的高效性与可靠性已超出他们最初预期的效果，他们计划将AGV添加到工厂的其他运营区域。目前虽然磁带足以满足当前的需要，但LEDVANCE仍对未来的其他导引系统进行测试，因我们认识到当我们向前发展，AGV小车虽不会改变，但软件、导引技术和控制系统正在发展。如果我们再次引入自动化设备，我们会尝试提前了解更多的导引技术，以便我们可以在生产之前编程，使AGV控制软件与工厂的无线系统相结合。
　　该项目已实现了预期的成本节约，包括两年的投资回报率。更重要的是，它已经被操作员工所接受，他们明白工厂必须保持竞争力才能持续发展。“我们还向高级管理层表示，我们有能力采用这些半自动的解决方案，”McNulty说：“这是一个很好的投资项目。”
后语：
　　这是一个典型的AGV应用案例，通过自动化的引入降低成本，提高效率，编译本文的目的是引起叉车行业的重视，毕竟使用AGV不只是LEDVANCE一家制造企业。
　　叉车制造商的出路一方面需要向自动化迈进，无论是您拥有自己的自动化技术，或是借用它人的技术，物料搬运向自动化迈进已是大势所趋，特别是如文章中提到的“没有增加产品价值且是重复性的” 物料搬运，这都是未来走向自动化的领域。另一方面在坚守目前市场的前提下，关注、开拓新的细分市场，或许这才是我们的春天。