在4月11日举办的“探品质之源 寻实力底蕴——全新景逸X5品质之旅”活动中，来自全国各地的多家主流媒体团走进东风柳汽乘用车基地，现场见证了全新景逸X5的精益生产过程。

　　东风柳汽乘用车基地坐落在柳州市东北部的柳东新区，这里是国家级高新区，在2015年规模以上工业总产值便已超过1000亿元，而东风柳汽乘用车基地的年产值就超过了200亿元。

　　本次品质之旅重点参观的是乘用车基地二期，也是全新景逸X5的诞生地。它于2016年10月工程竣工，年产能将达到40万辆，为东风风行的快速发展打下了坚实的基础。来到乘用车基地，整座工厂规划有序，冲压、焊装、涂装、总装四大车间严格按照经纬线整齐划分，工程车辆有序穿梭其中，每个细节均体现着东风风行对高品质、严要求的不懈追求。

　　冲压车间全封闭且无尘，有着高度的自动化。冲压程序采用6轴7轴机器人自动冲压，仅需少量工人负责监控或调整设备。高度洁净、高度自动化的冲压生产线可将尺寸误差降到最低，并大幅提高生产节拍。冲压车间的革新也直接促进了东风风行研发能力的提升。“小圆角棱线冲压工艺的不断突破，使产品的造型设计从此不再受制造工艺的制约，为高颜值精品的打造注入无限可能。”东风风行研发工程师表示。这项质的飞跃已直观体现在全新景逸X5上，灵感来自明朝圈椅、CCTV大楼、中国书法笔锋的复杂造型元素得以实现，并完美融入到车身造型中。

　　焊装车间的自动化率更是达到100%，整个车身全部由机器人焊接完成，最大限度地提高了焊接质量。同时，率先应用的激光拼焊技术是焊装车间的一大亮点。激光焊接引起的车身变形小，镀锌层烧损少，焊缝不宜腐蚀，焊接状态稳定，焊缝缺陷率极低，焊缝成形美观。这不仅能提高了车身的抗疲劳性、抗冲击性以及抗腐蚀性能，也使零部件贴合精度控制到2mm以内，整体车身尺寸精度达到97%，在行业中具有较高的水平。

　　涂装车间先进的ABB自动化涂装机器人多为高端合资和进口企业采用。从里到外的防腐防锈电泳漆、增强色漆附着力的中间漆、呈现缤纷色彩的色漆以及起保护作用的清漆的四层涂装，质量更出色，且全部为无毒无污染的水性漆，环保性强。美国佛罗里达州是国际公认的基准户外曝晒测试场，在那里暴晒一年的老化程度相当于在其它地区暴晒若干年。而经这条ABB涂装线加工后的部件，在佛罗里达暴晒两年后仍不会出现问题。

　　总装车间物料输送采用AGV自动小车集配指示系统，由机器人自动扫码配料，并引入防错防误技术，最大程度减少人为缺漏，大幅提高装配质量。

　　冲压、焊接、涂装、总装四大工艺参观结束后，媒体又走进了发动机生产车间。这里正在生产的是型号为DFMB20的自主发动机。这款发动机的技术源自PSA，广泛搭载于东风标致308/408/508、东风雪铁龙C5等主流合资车型。在汲取先进、成熟动力技术的基础上，东风风行着手涡轮增压发动机的自主研发，试制的1.8T发动机已点火成功。这意味着，东风风行的核心技术短板正在加速补齐。

　　全新景逸X5率先推出“8年或16万公里”超长保修政策。 而这背后也代表了东风柳汽60余年造车历史的厚积薄发，是东风风行十余年来在乘用车市场的用心耕耘，更是东风风行全面加强体系能力建设、努力转型升级为主流车企的成果。

　　据了解，在向2.0时代转型升级的新阶段，东风风行又制定了“三高”的体系建设新目标。首先，建立从客户感知角度出发的指标评价体系，包括外观造型、做工的精致性，以及搭接、圆角等细节工艺；第二是建立基于客户体验的测试体系，包括操控性、NVH隔音降噪、动力、加速、制动、转向等诸多方面，确保消费者在购车使用过车中不出先质量问题； 第三，着眼长期发展，建立产品可靠性的支撑体系，即采购平台、技术研发、生产工艺、销售渠道、售后服务等各环节，全体系加强品质管控。

　　通过这一体系的建立与完善，东风风行在品质管控全面对标主流合资车企，力争在高颜值、高品质、高可靠三大维度上逼近合资品牌。