改革开放四十年 一个合资企业典范是怎样炼成的

——一汽-大众五大基地巡礼

智慧工厂“三步走” 一汽-大众华南基地推进数字化变革

早春三月,乍暖还寒的松辽平原腹地上,有着“北国春城”美誉的长春,或许还是一片银装素裹;3千公里外的佛山,早已沐浴在亚热带温暖的季风中,积极扮演着“珠三角”上重要的制造业基地。

当第一缕阳光掠过位于山东半岛东南部沿海的青岛,向西2千公里外的 “天府之国”—成都,同样开启了一天的忙碌和充实;而“京津冀”协同大发展的重要“主角”—天津,用它的传统和热情,拥抱四方来客,不断焕发着崭新的活力。

五个城市,五个地理坐标,因为一个企业,有了牵引和互联;东南西北中,五个方位,因为一汽-大众的“落子”布局,谱写了汽车合资企业新的篇章。

值此改革开放40周年、中国汽车工业进入“新时代元年”之际,通过“一汽-大众五大基地巡礼”,深度剖析一汽-大众是如何在实现自身快速发展的同时,对整个行业发展、上下游体系成长,以及所在地区经济提升、促进就业等发挥其行业“排头兵”的引领作用。

对于智慧工厂的打造,华南基地通过“三步走”来实现,第一步打造数字工厂;第二步打造认知工厂,在生产数据和运营数据的基础上,可以进行分析和预测,从而发现深层原因;第三步打造智慧工厂,实现线下线上和生产数据的联通。

当然,华南基地作为一汽-大众智慧工厂的示范区,其战略意义并不仅限于华南一隅。“我们试点一个很好的东西之后,就会迅速在一汽-大众各个工厂同步推广”,左志军说。

“如果说智能制造是一汽-大众未来蓝图的方向,那么华南基地就是指引的指南针。”在数字化浪潮席卷全球之际,6月22日正式建成投产的一汽-大众华南基地,便是代表着大众数字化应用的最高水平。

作为一汽-大众创新与数字化转型的先导项目,华南基地在将自身打造成为智慧工厂的同时,更是具有样板示范作用,持续推动一汽-大众五大基地全面创新与数字化转型。

一汽-大众华南基地沙盘

智慧工厂“三步走” 做数字转型“先锋军”

2011年,一汽-大众华南基地一期项目开工建设,于2013年9月建成投产;二期项目于2014年5月开工建设,历时四年最终建成,并成为一汽-大众智慧工厂示范基地。

在工艺水平,生产能力等各个方面,华南基地均走在了行业的前端。在冲压车间,自动化率达到100%,拥有国际最先进的伺服压力机钢-铝混合开卷落料生产线;在焊装车间实现4款车型混线生产,车身尺寸100%在线监控,并在国内首次引入IPG激光焊接工艺;涂装车间大量运用领先的自动化设备,自动化率达72%;在总装车间,自主开发并使用的无线扳手智能定位系统树立行业新标杆。在生产与物流供应方面,装配线按“h“型布置,使物流路径实现最短……

事实上,“在建设之初,华南基地并不是大众指定的智慧工厂”, 一汽-大众华南基地智慧工厂项目负责人左志军说道,“华南基地从2015年起做了许多积累性的工作,在2017年大众集团勘察全球工厂时,凭借一系列超前的技术、设备、物联网应用等被定义成了智慧工厂”。

一汽-大众华南基地智慧工厂项目负责人左志军

对于智慧工厂的打造,华南基地通过“三步走”来实现,第一步打造数字工厂,左志军介绍到,“只有实现了各个环节的数字化,才能在数据分析的基础上实现智能化。”

第二步打造认知工厂,在生产数据和运营数据的基础上,可以进行分析和预测,从而发现深层原因。第三步打造智慧工厂,实现线下线上和生产数据的联通。“未来,我们工厂里每一辆车的数据是完全跟市场每个用户信息贯通的。每个消费者买车时,都可以通过我们的APP实时了解这辆车的生产状态,真正感受到柔性的定制化过程,感受智慧工厂给他们带来的变化”,左志军说道。

目前,在打造智慧工厂的道路上,一汽-大众华南基地已经具备一定的智能化和数字化水平。比如,随车卡电子化,在降低成本的同时,也收集了每辆车生产过程的数据;返修车辆实时定位,则大大提高了查找返修车辆的效率。此外,还包括VR电动车培训技术、智能会议室控制等。

智慧工厂蓝图

下一步,华南基地还将建立无人冲压车间、焊装车间共享系统、涂装车间管理系统、返修抢单系统、总装车间自动检测系统,以及自动化物流和园区的能量监控。

“这为我们带来的首先是生产效率的提高;其次是成本的降低;再次是生产精准度的提高,产品质量得到提升,同时降低了操作的风险。最后是生产柔性的提高,智能生产扩大生产柔性,从而满足客户订单的个性化要求。”一汽-大众佛山分公司总经理张硕表示。

一汽-大众华南基地总装车间

探寻数据更大价值 “工厂群”带动整体提升

支撑智慧工厂的众多先进技术,显然需要持续的积累。左志军介绍,在引入新技术的时候,华南基地作为一汽-大众创新实践的引领者,首先会去尝试、思考“技术池”里诸多备选的新技术的适用性与可行性,并从中选出能够在一汽-大众业务上谋利或者带来价值的几个。

接着便是将新技术试应用,并进行数据分析。“比如我们在总装车间基于物联网技术,做了一个返修车定位系统”,左志军举例道,“返修区域很大,但我们通过物联网技术将返修车定位到了厘米级精度,极大提升了维修效率。之后通过做数据分析,找到返修车在什么区域修的时间最长,进而找到隐含的质量问题。”

“这才是从数据当中找出了更大的价值”,左志军认为,“这是工业4.0中很重要的一环,把设备的数据拿到是第一步,第二步是通过分析数据找到可实现的新价值。从华南基地制造工厂的角度来看,我们最核心的目标就是实现面向终端用户的充分定制化生产。”

一汽-大众华南基地焊装车间

当然,华南基地作为一汽-大众智慧工厂的示范区,其战略意义并不仅限于华南一隅。“我们试点一个很好的东西之后,就会迅速在一汽-大众各个工厂同步推广”,左志军说,“如前面提到的总装返修的‘天网’系统,今年在长春、成都等基地都快速的推广落地。未来,我们要实现的是几个工厂互联互通,成为一个群集地发展:每个基地有自己的能力中心,在不同领域只要做得好的东西,就在基地之间快速进行横向学习和推广,进而把整个一汽-大众的智能化建设加快。”

在工厂建设过程中,建设周期与不断更迭的技术之间有着难以调和的矛盾。在左志军看来,一个工厂不管是能力还是人员,都是有限的,要让工厂在技术迭代的过程中持续保持领先,就需要各制造基地的协调配合。

“从人到工厂形成一个大的合力,这样就可能实现‘工厂群’的概念,最终推动整个智慧工厂的建设,这也是我们2025战略中针对智慧工厂提出的正式的数字化变革。”左志军说道。

经济日报-中国经济网