2017年，三台MiR100移动机器人将位于英国普尔的Honeywell Analytics整个生产设施中的物料转移自动化，其制造流程得以保持精简灵活。直观的网络编程使 Honeywell可以轻松地改变生产线，以实现其精益生产的目标，而MiR100是唯一可用的能够自主控制升降机以在该公司的多层设施之间行进的移动机器人。这些机器人已经将相当于六名全职员工从此类工作中解放出来，从而令他们可以从事更具价值的工作。

当时，霍尼韦尔部署这些机器人时采用了分阶段方法。他们将机器人引入半自动工作流程，在仓库中为机器人配备箱子，手动装货，然后员工通过平板电脑将机器人发送到工作站。

2019年，MiR的3台移动机器人帮助霍尼韦尔安全与生产力解决方案工厂实现精简、敏捷的制造过程，并通过整个工厂的物料运送自动化优化工作流程。移动机器人配备了顶部传送带模块，实现了多层建筑内的运送运送完全自动化，机器人可以自主导航、收集物料、开门和控制电梯，让员工有时间完成更有价值的任务。

如今，霍尼韦尔已经升级了应用，开发了完全自动化的工作流程运送系统，几乎无需员工干预。现在，机器人能够自动前往仓库，从连接到机器人顶部传送带模块的传送带收集原材料，然后运送到不同的生产线。

霍尼韦尔工厂有15个交付站采用MiR机器人。高级制造与工程负责人Stuart Harris解释道：“我们在机器人中集成了RFID扫描技术，可以查看箱子内容。机器人知道要将产品运送到哪条生产线上，能够自动拾取箱子，扫描内容，然后把箱子运送到正确的生产线上。”自动化工作流程消除了仓库发错货的风险，因为RFID扫描仪确保机器人能将产品送到正确的生产线。

设计工程师Timothy Ward表示：“我们选择MiR机器人的主要目的是省下手推车人工。我们希望将这些员工重新投入生产线，提高效率。在工厂内引入MiR机器人，为我们解放了6名全职员工的生产力，提高了生产效率。”完全自动化的传送带内部运输系统，为霍尼韦尔员工节省了大量时间，无需指示机器人应将产品送往何处，因为机器人可以自主解决问题。