看过《倚天屠龙记》的朋友们都知道，明教教主在习得旷世绝学乾坤大挪移后，竟能以一己之力打败围攻光明顶的六大门派，从此一战成名。虽然艺术加工的人物难免有些离奇，但从本质来说，乾坤大挪移是一个激发内心潜能的心法，只要潜力被激发出来，即便手无缚鸡之力也可负载千斤。

在物流界，当用心（内功）与实力相结合，又将创造出什么样的力量呢？

奥迪斯丹开启高能进阶之路

浙江奥迪斯丹科技有限公司（以下简称奥迪斯丹）是集包装设计、纸雕艺术、油墨研发、环保设备等多元化的跨区域企业，总投资超过3亿元，是全国包装百强企业。

品牌成立16年来，奥迪斯丹先后研发了防水防潮、超大幅面、异形模切、天地盖套盒型等七大系列上百个种纸箱，产品销量连续数年以40%的速度飞快增长。不断的创新让奥迪斯丹先后被评为中国包装联合会纸制品包装委员会副主任单位、宁波市包装技术协会副会长单位；也成为了江南大学、华东政法大学、宁波大学等知名高校的实习基地。

为持续强化品牌的市场地位，提高仓库运营的及时性与效率，2020年奥迪斯丹计划在不影响正常运营的基础上，依托更智能的物流技术来实现内部物流系统改造升级。经过多方比对与考察后，奥迪斯丹最终选择了在物料搬运领域拥有百年技术革新的林德。

在物流界，创造出乾坤大挪移的力量，在于用心与实力，即内功！在于能够基于客户定制化需求下的系统方案能力，在于拥有强大硬件实力下，融合自主的系统软件实力，刚柔并济为客户提供整体系统解决方案。

高效物流 一气呵成

在接到奥迪斯丹客户的初步问询后，运力、成本、先进、灵活……盘旋在林德系统规划工程师的大脑中。

奥迪斯丹仓库

如何突破局限，因地制宜？

奥迪斯丹仓库空间有限，VNA窄巷道作业可以解决存储容量和特定的效率输出。但是仓库长度非常有限，在保证储量的要求下，扣除车辆转弯通道，已经不能再留出传统人工车辆进出的通道。

如何实现更小空间的物流转运，而又让现场的运作有条不紊？

林德系统规划工程师创新的思考，采用背负式AMR，直接负责从接驳区到入库交接位的自动化转运，来解决更小通道的往复搬运交通问题，而且将小空间的传统混杂作业完全管控在自动化系统下。

AMR怎么直接背负托盘？怎么准确交接？

面对这一摆在创新思路面前的技术问题，林德系统规划工程师定制化设计了专用的AGV与人工的交接平台，轻松实现货物的标准交接以及转运任务的自动触发，节约了人工、实现自动化。

自动化转运只是物流的一个环节，前端的仓储作业，以及后端的出库装车环节又如何系统管理？

这就不得不提到整个系统方案的软实力——林德智能仓储管理系统。林德自主知识产权的智能仓储管理系统WMS，专为行业客户提供包括传统物流仓储运作管理服务、自动化仓储运作管理服务，更创新实现越来越广泛的自动化与传统人工混合作业的物流仓储运作管理服务。

仓储管理系统传统的进、销、存、转、盘管理已不用再提及。林德智能仓储管理系统能与自动化搬运机器人调度系统深度融合，系统开发有过程作业流程模块，可以基于前后端的人工作业状态，自动触发AGV的搬运任务，持续监控任务状态的过程，更可对任务优先级进行策略优化。而机器人调度系统基于仓储管理系统的任务池状态，又自动实现最优车辆的选择匹配，实现综合效率的最大化。

不仅于此，林德智能仓储管理系统与VNA车辆自动寻址系统的深度内嵌，更是让整个仓库的仓储运作管理出了彩！

整个存储区采用林德窄巷道K车实现高密度高效率的作业。林德K车配置有自动寻址系统，虽然采用人工驾驶，但却有着智能化的运作大脑。林德智能仓储管理系统的过程监控模块，会自动将出入库任务下达给K车驾驶仓的车载终端，司机叉取托盘货物，其搬运的目的地会自动下达给K车的自动寻址系统。司机只需按下对应的驾驶按钮，K车即会按照车辆最优的路径同步行驶提升到达目标货位并对准货位。入库、出库、移库、拣选、盘点等各种工作司机可以轻松完成。基于林德智能仓储管理系统与VNA自动寻址系统的深度融合，不仅让VNA作业效率提高25%，也让司机更能关注过程的安全作业。

针对奥迪斯丹的特殊需求，林德基于软硬实力，为客户量身定制的整体物流系统整体解决方案，兼顾存储运力与流程优化，符合了传统手动作业的灵活性，自动化作业条理管控以及半自动化寻址的先进性，优化了奥迪斯丹仓库存储、搬运、出入库和拣选的工作流程，提高仓库订单执行效率和准确率，降低物流成本。而所有这些环节的高效率有序运行，背后都基于林德“智慧大脑”智能仓储管理系统的软件控制对各作业流程的精准掌控与优化调度。

降本增效，客户满意

林德为奥迪斯丹打造的智能化整体解决方案于2020年8月份成功通过奥迪斯丹项目验收并正式投入使用。在仓库稳定运行后，林德不仅满足了奥迪斯丹对仓库高效率作业的要求，自动化运行更是提高了作业的安全性，降低了运营成本。

“经过运营实践，林德搬运机器人解决方案为我们打造了一条自动化与灵活性兼顾的柔性产线，节省大量人工的同时，提高工作效益，达到了节本增效的预期。”

——奥迪斯丹智能物流仓储管理部门经理 程德华