对联合国可持续发展目标的贡献

2021年11月11日——在本案中，由于引入了车门/发动机罩/盖装配调整线，实现了车内四个车门、发动机罩、行李箱盖、保险杠、螺栓的全自动装配，从而实现了将约80名生产工人从繁重的体力劳动转变为熟练操作工的目标，每年为生产企业降低人工成本约1560万元。

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该案例推动了汽车行业的智能化发展，保障了可持续的消费和生产模式，通过制造技术的创新，促进了包容性和可持续的产业发展。

身门/发动机罩/盖生产线是汽车领域自动化集成最具挑战性的生产线。此次瑞松科技推出国内领先的自动化、智能化、柔性化门/引擎盖/盖生产线，并率先实现量产。采用全方位的高科技自动化方案——“智能视觉引导技术”、“智能拧紧技术”、“智能质量控制技术”，多项核心技术达到国际先进水平，属于流线型流水线案例。智能制造产业。

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生产线包括EMS线空中自动抓取、自动校准、间隙测量、视觉引导、自动拧紧装配、质量监控、扭矩监控等流程，深度融合激光、双目视觉、自动拧紧系统、信息监控系统、柔性数控、高速输送、智能物联网。整线采用数控夹具全自动化，车身输送采用穿梭系统，实现了四门、发动机罩、行李箱盖、后保险杠的自动化装配，节拍时间54秒/台，全自动拧紧64颗螺丝，4秒工位输送，8款混线生产，年生产能力20万台。

超高速输送技术助力54秒/台高效组装

人们在极端负载下很难高速行驶，但机器人可以借助技术做到这一点。

瑞松科技将自主研发的超高速输送技术应用于车身车门/发动机罩盖装配调整线上，采用往复式循环输送装置；通过自主研发的车身中部提升和两侧门槛提升两种形式，并通过辅助运动控制单元配合多伺服驱动系统，实现了装配调整线的高速精准输送，创造了白车身18个工作项目4秒传送记录！流水线不仅保证了稳定的输送，还具有适应多机型生产、占用空间小等优点，大大提高了生产效率！

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8款车型混线生产，满足极具挑战性的定制化需求

在高速运转、不断变化的时代，人们对车型的追求也在日新月异，汽车制造对高弹性、高灵活性、定制化的需求成为必然。瑞松科技研发的数控柔性定位系统，使流水线能够实现任意车型的共线生产、生产过程中的随机混合和无缝切换。装配调整线配备230多套柔性数控定位系统，可无缝定位抓取各车型的车身底盘和车门/发动机罩/盖，实现全自动随机切换，满足8辆车的随机混合共线生产要求，

8款车型的灵活混产，对装配调整线来说是一个很大的挑战。门/引擎盖/盖子区域的批量生产需要与流水线中的混合生产精确匹配。项目中，通过每个位置近100个逻辑程序，借助MES传递的车型识别和车型信息，对每一道门进行智能自动匹配，然后输送到流水线，实现智能化系统。柔性技术可以独立控制，使汽车制造商可以轻松调整节拍时间、生产模式等，实现高灵活性和高定制化，降低汽车制造设备更新成本和人员技能升级成本等生产成本。

3D视觉技术实现高效机器智能

虽然人类的视觉识别是有限的，但机器视觉可以准确而精确。在无人智能制造中，机器视觉在保证生产质量达标方面发挥着重要作用。装配调整线由4套视觉系统组成，3D激光视觉精度高达0.1mm。视觉引导技术将实测图像与计算准确比较后，将偏差值发送给机器人控制器，自动修正和补偿机器人的运动轨迹，引导机器人到准确的实际工作位置，从而实现准确抓取和定位车身、车门、车门铰链的安装孔，以及车身门框的精确测量和装配。瑞松科技开发的机器视觉智能装配技术具有量程大、灵活性好、精度高等特点；可实现自动化装配，自动化率高，生产效率高，生产质量高，柔性好。

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“质量门系统”成为智能物联网实现生产质量最优的典范

在质量控制方面，随着装配调整线引入的“质量门系统”是智能物联网的典范。系统采集整条生产线的所有质量信息并发送至云平台，形成完整的数据反馈和监控数据库。通过大数据对比分析波动，随时追溯每辆车身的装配质量，监控每个生产周期的信息，形成从自动化生产到质量的完整闭环生产线系统监测和反馈。进而完成缺陷去除和工艺优化，最终提高汽车制造质量，提高制造效率，

对联合国可持续发展目标的贡献

在这种情况下，通过创新和先进的制造技术，推动汽车产业智能化发展，保障可持续消费和生产模式，促进产业包容可持续发展。它还进一步强化可持续发展的实施方式，通过技术创新和新生产技术的全球推广和普及，激活全球可持续发展伙伴关系。它符合可持续发展目标的第 9、12 和 17 条。