2021年，在“工业4.0”发展大背景下，我国智能物流行业快速发展，劢微机器人得益于政策推动、制造转型升级和自身科技研发实力，与众多行业展开深度合作，在食品、医药、汽车、新能源等行业产线物流、仓储物流等场景实施了众多标杆项目。

今天我们将劢微机器人2021年极具代表性的几个经典案例集结成篇，更多经典案例，将在后续盘点中呈现，还请继续关注😉

该项目客户为冶金企业，具备年经营钛精矿、年产钒制品、钛白粉数百万吨综合生产能力，是世界主要的钒制品供应商。

客户难点：

重斗产线对接，精度要求高，人工效率低

两班倒，重复性无效走动作业，成本连年上升

现场人员工作环境恶劣

单个满料斗重量2000KG

现场空间紧凑，不支持对现场环境二次改造

项目背景：

搬运物料：冶金重斗罐炉

项目场景：空满料斗的运输，料斗取放皆为固定区域

搬运流程：窑卸料区、重斗区、空斗区转运

在环境恶劣的冶金工厂，如何提升大吨货物搬运效率是关键，本次项目采用车型为液压大平衡重无人叉车，该车型载重5吨，速度2.6m/s。项目充分发挥自研系统的优势，极具稳定性和性价比，在调度系统RCS和现场管理系统WMS的加持下，搬运过程中可与各项设备对接，提升搬运效率，且实现场内库存信息可视化、数据化管理，自动充电，全天自动不间断作业，极大提升效益，节约人力成本。

该项目客户是国内早期专业化生产包装饮用水的企业之一，由于产品种类丰富，产品SKU较多。

客户难点：

根据产线需求不定时叫料，人工协同效率低

人员两班倒，重复性无效走动作业

人工成本连年上升

现场无库位信息管理，取货、找货效率慢

项目背景：

搬运物料：纸箱包材

项目场景：原料供应上线

搬运流程：辅材仓库→产线

对于用户数量庞大、市场业已成熟的饮用水厂来说，如何加速产业数字化、智能化转型是重中之重。劢微通过自研调度系统RCS——协同多辆无人叉车高效作业；现场管理系统WMS——打破信息孤岛，实现工厂信息数据化、可视化管理，对接系统WCS——让厂内托盘式无人叉车快速与自动门、提升机等等设备对接，有效提升作业效率，助力饮用水企业的智造升级。

该项目客户是药企，建有三大厂区，有30多个现代化生产车间，产品涉及8个剂型，近400个品规产品。

客户难点：

人工粗暴作业带来的电火花会引发安全事故

配方的准确性、机密性要求高，人为不可控

落料需高精度（±5mm）实现自动开阀

工作环境不友好（气味重），招人难

24h不间断作业，人员投入成本高

全自动化制药车间的信息联动要求

客户难点：

搬运物料：制药药罐

项目场景：制药车间-上下工序自动接驳周转

搬运流程：原料拆包站→配药落料站→复称→清洗→洁净

该药厂的工作环境恶劣且危险性大，信息联动差，劢微根据客户需求量体裁衣，改装防爆型堆高式无人叉车，配置调度系统RCS+对接系统WCS（WMS物控系统和接管设备对接），实现无人叉车在厂内的安全稳定高效运行，数据信息可视化管理。

该项目客户主要生产发动机，厂区内无Wi-Fi环境。

客户难点：

短期生产任务繁重，人工作业强度大

输送线对接精度要求高，容易发生碰撞

库位、库存状态信息化程度低，无法有效管控

人工作业规范性难以得到监督，货损较为严重

项目背景：

搬运物料：发动机部件

项目场景：军工车间，无Wi-Fi场景，产线之间周转搬运

搬运流程：循环产线之间无人搬运

对于该企业的智能物流升级，如何突破无Wi-Fi环境的限制，实现机器人协同对接是重中之重。劢微专家团队经过研究，将光通讯应用于本次方案中，突破信息屏障，自研系统实现有效进行库位库存信息管理、设备对接和车辆协同，且劢微无人叉车精度可达±3mm内，满足输送线对精度要求，最终成功交付。

该项目客户是一家第三方海外仓，主要为中国消费者带来进口品牌玩具，以及生活用品。供销的产品超过30个国内国际知名品牌，300多个SKU。

客户难点：

仓库面积大，无效走动距离长

涉及的搬运流程广，人工搬运工作量大

致力于实现全自动化、高效、智能仓储管理

项目背景：

搬运物料：海外商品

项目场景：仓库面积近10000㎡，涉及出入库和拣选作业

搬运流程：涉及入库、分拣、出库、巡检等常见仓储搬运模式

这家玩具公司商品繁多，但整体重量不大，主要难点在SKU管理，采用轻型托盘式无人叉车，在调度系统RCS+对接系统WCS（WMS）配合下，实现数据化管理、高效率搬运。

作为智能物流基础设施构建者，劢微机器人以技术驱动，自研核心硬件、算法及软件系统，通过构建三位一体的软件系统平台，并协同演进，快速迭代升级。

劢微机器人通过自有软件系统构建了深厚的竞争壁垒，提供了兼具成本与性能优势的一体化场内智能物流解决方案。