新能源车、储能、消费电子市场的需求增长，带动锂电产业高速发展，产业链上的企业也受到了普遍关注。3月7日至3月9日，在上海举办的新能源锂电池展览会，迎来了源源不断的观众。全球工业无人车辆领军企业未来机器人携锂电制造内部物流解决方案亮相本届展会，实力hold住全场C位，为锂电制造企业的物流转型与升级带来新的思路与方向。

双车演绎密集线库

自然堆叠+柔性搬运

未来机器人展位位于E1馆7135号展台，现场还原密集线库场景，两台VNSL14无人叉车循环演绎自然堆叠与柔性搬运。

密集线库场景的难点在于空间的紧凑，无人叉车在进行取货放货作业时，留给车体转动，货叉伸缩的作业空间和安全空间极为有限，对无人叉车感知和伺服控制要求高。如果感知定位不精准，会造成无人叉车末端操作取货失败，甚至损坏货物；如果伺服控制不精准，会造成放货位置不准确，放货失败，也无法完成货物堆叠作业。

基于未来机器人高精度定位与环境感知技术，以及精准伺服控制技术，VNSL14无人叉车现场演绎密集线库存取，末端操作精度高，精准叉取货物。在密集线库中完成放货时，货物与货物之间间距控制在前后±50mm，左右±150mm以内；在自然堆叠场景下，VNSL14重复放货精度达到±10mm，两层货物之间几乎无参差，整齐摆放。

沉淀行业场景

锚定锂电智造升级

随着锂电产业高速发展，锂电制造转型升级也是必然。根据高工机器人产业研究所的《2022年锂电行业机器人应用发展蓝皮书》数据显示，在中国市场，移动机器人应用在锂电行业占比为10.72%，低于汽车制造、3C半导体行业占比，这与锂电制造行业的整体特殊性与复杂难度。锂电制造工序繁杂，分为前段工序，中段工序与后段工序。前段工序包括搅拌、涂布、辊压和分切等环节；中段工序包括制片/模切、电芯卷绕/叠片、封装、注液等环节；后段工序包括封装、化成分容、测试分选，以及模块装配、PACK组装、成品入库等环节。其中原材料出入库、缓存仓临时储存、搬运，线边转运、线边上下料等流程，移动机器人都能替代人工完成，满足作业需求。

但另一方面，锂电制造对工序流程的整体效率，对产品质量的一致性和可靠性等要求，使得客户非常看重移动机器人的全局定位与末端操作精准性，作业效率与生产节拍的协调性，以及机器人调度系统的稳定性和系统采集数据的准确性及安全性。>>痛点需求：

锂电制造场景动态化、复杂化，并部署大量高精密、自动化设备，要求移动机器人末端操作精度高，能精准对接设备；

锂电原料制造工序流程多，尤其是后段工序，物料在各工序之间转运频繁，各道工序之间衔接的紧密程度影响到整体生产的效率，对移动机器人的稳定性、调度和效率要求高；

锂电物料转运频繁，使得生产及库存的数据流、信息流管控难，同步难，人工定时盘点不仅耗时费力，而且数据信息一旦丢失或者错误，溯源难；

随着锂电产业的高速发展，产能持续提升，工人的工作量也随之提升，高强度、高负荷的工作使得企业员工流失严重，招工难。

软硬件并驾齐驱

全栈式内部物流解决方案

全球工业无人车辆领军企业未来机器人凭借过硬的技术实力，专业可靠的产品，对锂电制造场景的深刻理解，为全球锂电制造企业提供柔性物流解决方案及完善周密的服务。未来机器人提供T、L、P、E、R、Slim、Q等系列无人叉车，以及潜伏顶升式机器人，采用高精度的全局定位及环境感知、高精度伺服控制技术，实现产线搬运、立库接驳、自动上下料、高位存取、密集堆垛、窄道存储、线库一体等多样化物料存取场景覆盖，无需改造项目现场，即刻导入，项目快速上线。

RCS2.0机器人调度系统凭借强大的调度规划及兼容性能，依托智能算法升级，实现无人叉车与潜伏顶升式机器人的大规模调度，优化作业路径，提升综合效率；与客户的MES、WMS等系统无缝对接，实现全流程物料可追溯，全链路数据闭环，精益化生产与库存管理。>>方案优势：

高效：未来机器人软件连接硬件，打通现场自动化设备，高效衔接多道工序，依托软硬件的高效稳定运行，提升锂电制造整体效率，助力客户降本增效。

柔性：在动态的锂电制造场景下，未来机器人贴合客户需求及项目实况，定制化解决方案，方案柔性大、灵活度高，几乎零成本改造项目现场。

安全：从硬件到软件，未来机器人拥有一整套严密的安全设计框架。无人叉车已获得严格的欧盟CE认证，通过配置360°避障激光，UWB报警系统等，确保现场人/车/货，及设备安全；在数据信息采集储存过程中，采用数据加密、内外网通讯区分以及交互验证等方式，确保客户数据信息安全。

未来机器人全栈式内部物流解决方案覆盖锂电制造复杂场景及流程，已落地全球多家锂电制造企业，助力客户锂电制造柔性升级，创造更高价值。