瑞士的机器人企业Saeki（SAEKI Robotics AG）近期宣布，他们采用了3D技术和工业级机器人开展全自动化的生产流程，生产包括建筑现场设备在内的各类制品。该公司与建筑、工程设计以及施工领域合作，开发了一套减少混凝土和二氧化碳消耗，同时高效地制造定制混凝土模块的先进方法。Saeki表示，他们结合3D打印、切削和大型机器人技术来完成这一使命，这使得他们能够有效地制造长达数米的模块，而设计的复杂度没有限制。

据Saeki公司透露，尽管取得了显著的进展，但建筑、工程和施工领域还是面临大型部件生产缓慢和成本过高的问题。这家位于瑞士的卢普菲格公司最近完成了从隐秘到公开的转变，并筹集到了230万美金的初创资金。他们计划利用工业级机器人和3D打印技术，建立自动化生产线，制造从飞机翼到建筑现场设备等各种制品。

三位来自苏黎世联邦理工学院的研究者：安德烈亚-佩里西诺托（Andrea Perissinotto）、奥利弗-哈雷（Oliver Harley）以及马蒂亚斯-莱肖克（Matthias Leschok），结合他们在机器人技术、工程和制造方面的专长，在2021年创立了Saeki。他们提到，经过与行业的深入合作和研究，他们认为需要扩大增材制造（AM）工艺的规模，以满足定制混凝土模块等大型应用的需求。

（从左到右）Oliver Harley、Matthias Leschok 和 Andrea Perissinotto（照片：Saeki）

“在目前的情况下，要制造轻质碳纤维部件或开发拓扑优化的混凝土板，客户往往需要等待几个月，投入大量资金才能获得首个样本，之后才可能建立原型，并需要考虑修复任何潜在的问题。”Saeki的共同创始人 Andrea Perissinotto说：“但有了我们，这一瓶颈问题得到了解决，客户能以过去无法实现的速度和方式创新他们的服务和产品。”实际上，以前对于大型项目来说，这几乎是不可想象的。

采用大型机器人3D打印复杂模块

Perissinotto、Harley和Leschok三人表明，他们与建筑设计、工程和施工服务的客户深度合作，了解他们的需求和挑战，然后为他们量身打造“微型工厂”。他们的主要目标是将复杂的设计实现，同时节省混凝土和减少CO2排放。

Saeki进一步阐述，结合3D打印、切削和大型机器人，他们可以有效地生产数米长的模块。他们声称：“在设计的复杂性上，其潜能是无边界的。”

通过整合增材制造（AM）和CNC技术，Saeki能够在不需要进行繁琐后处理，如表面修饰等工序的情况下完成产品制造。目前，该公司已经研发了一个容积超过4立方米（约141.2立方英尺）的大型自动化数字制造单元，也被称为“dfab”。

Saeki指出，dfab单元集成了一个工业机器人、换具设备以及一个“从设计到产品的用户友好流程”软件。