苏州艾吉威机器人有限公司成立于2011年，主营业务为无人叉车＆AIDT数字化管理平台，2015年正式进军橡胶轮胎行业生产物流智能化市场。截至目前已成功交付橡胶轮胎行业无人叉车及定制类车型500余台，累计完成智能物流改造项目数十个，客户涵盖中资、德资、日资等轮胎头部企业。

标杆案例——国内某头部轮胎企业智能化改造项目

项目需求

通过无人叉车及系统导入，实现密炼车间少人化物流模式，打造橡胶轮胎行业智能制造试点示范项目。

项目难点

现场环境复杂多变。设备和人员多且交叉作业；地面平整度较低，生产环境存在粉尘和烟气导致能见度低。故无法采用传统的有标识导航方式，如何解决动态复杂场景、高污染能见度低环境的导航问题？

胶料入库和出库物流量大，每小时200托产能，对调度系统的效率要求高，如何保证产能避免产线拥堵，解决物料快速高效流转；

5辆AGV与50辆AGV的调度策略不同，包含路线的差异，有些取放/货点呈“点”状(站点周围较开阔)，有些呈“线”状(站点周围很拥堵)，再加上整体空间的约束，对集群调度策略有很大的考验；

大规模集群调度对系统的稳定性要求更高，需要有成熟的系统集群调度应用经验；

在方案设计阶段，如何验证无人叉车数量和系统调度能力是否能够满足生产节拍。

解决方案

通过53台激光SLAM无人叉车实现密炼车间内母练胶、终练胶，生胶、小粉料的自动化流转；系统层面，以AGVS调度系统为实施主体，打通MES，WMS，RFID等系统的数据链，实现整个生产物流信息闭环和以及人员和设备的可视化管理。

项目价值

节省人工叉车20辆，叉车工和操作工50余人，年成本节省800万元左右。

有效实现节能降耗的双碳目标，碳排放量每年降低15%以上；

整个现场作业管理规范化标准化，作业环境大幅度改善，显著提高员工作业的舒适度和改善员工健康，降低安全风险至全年0事故；

产能从原来900吨/天提升至1600吨/天，产品合格率提高1.5%；

融合MES系统、RFID物联网系统、库存管理系统、无人叉车搬运系统，整个生产作业全流程数字化驱动，打造数字化透明工厂，上榜省市级智能制造试点示范项目。