灯塔工厂被誉为“世界上最先进的工厂”，是“工业4.0技术应用”和“数字化制造”的最佳实践者，代表着当今全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。施耐德电气上海普陀工厂作为“端到端灯塔工厂”，打通了端到端价值链，包括供应链上下游网络，以及从产品开发、零部件/原材料采购、生产规划、交付运输到运营维护的端到端。

施耐德电气上海普陀工厂专精于生产接触器、热过载继电器和电动机断路器等关键电气设备。在过去的四年里，随着新能源市场的蓬勃发展，工厂的全球订单量激增，产品种类扩大了四倍。走进生产现场，只见智能流水线高速运转，机器人来回穿梭，几乎看不到工人的身影。

“过去我们做一个新产品，从开发到最终上市大概要花4到5年的时间。其中，产品的验证周期大概占整体时间的80%。而客户如果想要一款新产品，他要求的时间可能在1-2年，甚至有的时候是6个月就要求我们上市1款新产品。”上海施耐德工业控制有限公司总经理史益平介绍，为了缩短产品的验证周期，施耐德电气上海普陀工厂引入了基于机器学习的产品寿命实验平台。

平台针对以前类似产品的历史数据进行分析，并且对实验过程中的一些关键参数进行数据采集，从不同的维度进行精准的定位，判断影响产品寿命实验的关键因素，从而快速找到产品失效原因，有效地减少重复测试的次数。

“根据采集的数据，平台还能够实时进行产品寿命预测。原来需要做到产品寿命终止，现在只做到大概50%，就可以预测它是不是能够达到目标。”史益平介绍，为了应对日益增长的用户需求，除了产品寿命实验平台，施耐德电气上海普陀工厂还广泛部署了多项AI赋能的数字化技术。如，端到端的供应链智能规划与排程系统，利用人工智能算法对生产任务进行合理规划和排程，综合考虑设备资源、人员安排、订单优先级等多方面因素，实现生产过程的高效有序进行，减少了生产延误和资源浪费；生成式人工智能运维系统，借助生成式人工智能技术，对产线设备运行状态进行实时监测和分析，提前预测设备故障，及时采取维护措施，有效降低故障率，提高设备的运行可靠性和使用寿命。

“通过这些创新技术的部署，施耐德电气上海普陀工厂将生产自动化程度提高了20%，缩短了67%的订单生产交付时间，并使人均单位产出提升了82%。”史益平说。