在全球制造业竞争日益激烈的当下，如何提升内部物流效率成为企业突破瓶颈的关键。泰国哈雷工厂，作为摩托车制造领域的佼佼者，同样面临着内部物流优化的挑战。工厂引入KUKA AMR（自主移动机器人）技术，带来了一场意义非凡的物流升级变革，显著提升了生产效率与运营效益。

项目背景

为了在全球范围内优化生产布局、降低销售成本、扩大市场份额，尤其是扩展东盟、中国和其周边市场，2016-2018年在泰国罗勇府的三家全资哈雷工厂应运而生，致力于生产高品质的摩托车，随着市场需求的不断增长，工厂产能逐步提升，传统内部物流模式的弊端愈发凸显，困境亟待突破。

人工搬运效率低下

零部件从仓库到生产线、半成品在各工序间流转，以及成品运往暂存区等环节，大量依赖人工搬运，不仅劳动强度大，搬运效率低下，导致时常因物料供应不及时而生产停滞的情况。

场内物流规划不合理

工厂布局复杂，物流通道狭窄且存在交叉，传统的物料搬运方式缺乏科学规划，搬运设备与人员随意穿梭，经常造成拥堵，降低了物流效率，还增加了安全隐患。

数字化管理能力不足

由于人工记录与盘点的局限性，产线物料及库存信息无法实时更新，库存积压或缺货现象时有发生，既占用大量资金，又影响生产连续性。

解决方案

为解决上述难题，泰国哈雷工厂携手智能物流系统解决方案提供商库卡，引入KUKA AMR+软件的一体化智能物流系统 ，打造了一套智能化、高效的内部物流解决方案。

工厂引入9台 KMP 600i自主移动机器人，实现原材料从缓存区到产线，摩托车成品从产线下线至仓库及成品从仓库到月台的全流程无人化自主配送，关键区域设置 AMR停靠点与充电设施，确保 AMR能在整个厂区内高效运行。

通过KUKA.AMR Fleet车队管理系统，运用先进规划算法，结合工厂布局与实时物流数据，为 AMR规划最优路径，根据生产任务优先级、物料需求情况，合理调度多台AMR，避免路径冲突，实现物料的高效配送。

通过KUKA.AMR Fleet系统实现多车协同和智能调度，生产与物流信息实时共享，整个配送流程信息化、透明化、可追溯，实现生产和仓储全流程数据可视化，大大提升管理水平和信息化水平。

项目亮点

高度自动化与智能化

AMR 无需人工干预，可自主完成原材料线边配送——成品下线——仓库及成品出入库——发货的全流程智能物流。通过KUKA.AMR Fleet系统先进算法，实现动态环境感知、自动避障、路径规划，调度系统实现AMR资源最优配置，大幅提升物流作业效率与灵活性，生产效率提升100%，配送准确率达99.9%。

柔性生产适配性强

随着市场需求的多样化，哈雷工厂的产品型号与生产工艺不断调整。AMR物流系统具备高度柔性，可根据生产需求快速调整物流路径与作业流程，无需对硬件设施进行改造，相比传统输送设备，减少库区面积占用，空间利用率提升100%，并有效降低生产成本，提高工厂对市场变化的响应速度，提升工厂竞争力。

数据驱动决策优化

AMR 运行过程产生大量物流数据，如任务执行时间、路径流量、设备状态及物料信息等。通过深度数据分析，管理者能够洞察物流瓶颈与潜在问题，及时优化物流策略、调整生产计划，实现数据驱动的精细化管理与决策优化。

安全可靠运行保障

AMR 配备多重安全防护机制，如激光雷达、视觉传感器、急停按钮及防护触边等。在运行过程中，能够提前感知障碍物并减速或停止，确保人员与设备安全，并能保障人机混场环境的安全和稳定。

泰国哈雷工厂借助 AMR实现内部物流升级，实现首个摩托车制造工厂全流程智能物流转型升级的成功典范。通过引入先进物流技术，解决传统物流难题，不仅提升了生产运营效益，打通摩托车生产从原材料到成品的全流程无人化智能物流闭环，更在激烈的市场竞争中抢占了先机。相信在未来，AMR 技术将在更多制造企业中得到广泛应用，推动全球制造业向智能化、数字化、高效化迈进。