在智能制造时代，智慧物流已成为提升生产效率、降低成本的关键手段。随着动力电池市场的快速扩张，企业对生产线的智能化、柔性化升级需求日益增长。然而，传统的人工搬运方式存在效率低、管理复杂、人工成本高等问题，难以满足大规模、精细化的生产要求。因此，采用无人化智能物流系统，打造高效、稳定的生产节奏，成为行业发展的必然趋势。

佳顺智能凭借成熟的AGV产品和智控系统，助力客户构建柔性化智慧物流体系，打破传统搬运模式的瓶颈。整个项目投用100+台AGV，覆盖几十个工序工位，通过自动对接、多设备协同、精准调度，显著提升生产效率，优化工艺衔接，为客户打造高效、安全、灵活的智能生产模式。

【 项 目 背 景 】

在动力电池生产过程中，客户原本依赖传统人工搬运方式，面临诸多挑战：人工搬运效率低，产线节奏受限；搬运过程易出现磕碰，影响电池包安全性；不同工位之间物流衔接复杂，难以实现高效调度。这些问题直接影响生产效率和产品质量，制约了企业的产能扩张和市场竞争力。

针对这些挑战，佳顺智能提供AGV智能搬运系统，以实现无人化搬运、精准工位对接、智能调度管理。项目落地后，AGV可自主对接料车、灵活穿梭于各工位，并结合二维码+磁导航技术，确保搬运高效精准。以提升了生产效率，降低人工依赖，优化产品质量管理，为客户构建更加稳定可靠的智慧产线。

【 项 目 难 点 】

大规模协同调度与高效管理

100+台AGV同时运行，覆盖几十个工序工位，涉及多种搬运路径与任务需求。需要智能调度系统，优化路径分配，减少空跑、拥堵，确保高效的物流流转。

柔性生产需求，适应复杂工艺流程

生产工艺涉及人工工位、自动工位、测试区等多种作业场景，AGV需具备高度适应性。采用多种导航模式，兼顾路径精准性与灵活性，满足柔性化生产需求。

7×24小时不间断运行与稳定性保障

生产线要求全天候高效运作，AGV需实时充电、长时间运行，同时保证设备稳定性。通过智控系统，优化充电时机，结合多重安全防护，确保设备长时间可靠运行。

【 解 决 方 案 】

佳顺智能机器人针对此项目PACK柔性产线的复杂需求，设计并实施了高度柔性化的智慧物流综合解决方案：

◆AGV智能调度，贯穿全线搬运：覆盖几十个工序工位，支持双工位、三工位、四工位及12工位的复杂测试区，确保生产过程高效衔接。AGV在产线PLC与调度系统的协同控制下，实现电池包搬运任务的精准流转。◆AGV与料车自动分离，提高搬运灵活性：AGV具备自动对接与分离料车的功能，无需人工干预即可完成料车装卸，适应不同工位需求，提升产线自动化水平和作业效率。◆产线与AGV协同，智能物流流转：AGV按照标准搬运流程，精准衔接人工工位、自动工位及测试区，并通过按钮盒、扫码枪、库位管理系统等信号控制，确保搬运流程顺畅无误，提高整体物流流转效率。

【 方 案 优 势】

提高生产效率，缩短生产周期

AGV与产线PLC、库位管理系统协同运行，确保电池包精准、准时搬运，减少等待时间，优化产线节拍，提高整体生产效率，缩短交付周期。

增强工艺稳定性，保障产品质量

AGV采用高精度导航与自动对接技术，确保电池包搬运过程平稳无冲击，减少磕碰损伤，保障产品质量的一致性，提升良品率。

柔性生产适应性强，应对多种工艺需求

灵活调整搬运路径，支持不同测试区、人工工位、自动工位的复杂工艺，满足柔性化生产需求，提高产线适应能力。

智能调度多AGV协同，提高设备利用率

支持大规模AGV调度，系统智能优化搬运路径，减少空跑和拥堵，实现AGV资源最大化利用，提升整体运营效率。