01、客户痛点

盐城某新能源高科技企业专注于锂电池、储能系统研发与生产，随着产能扩张与工艺升级，其仓库面临物料搬运效率低、人工依赖度高、库容利用率不足等问题。传统人工搬运模式存在作业强度大、响应速度慢、货架与地堆区协同管理难等痛点。为推进仓储智能化转型，该企业引入3台海豚之星AS15搬运机器人和2台Ape15搬运机器人，结合智能调度系统与库位管理系统，实现从入库到出库的全流程自动化升级，提升作业安全性与管理规范性

02、项目亮点

1.智能调度系统深度集成

o 基于任务优先级与AGV实时状态（电量、位置、负载），动态规划最优路径，实现多车协同避让；

o 支持人工通过平板一键下发任务，系统自动拆解为“取货-搬运-放置”指令链，减少人为干预。

2.库位管理精细化升级

o 货架区采用“库位编码+动态分配”模式，系统实时记录物料位置与库存状态；

o 库存数据与MES系统打通，实现“入库-存储-出库”全链路可视化。

3.人机交互与安全防护

o 操作平板界面简洁，支持任务状态实时追踪与异常报警（如库位满仓、AGV故障）；

o AGV配备激光避障、急停按钮、声光警示，实现“人-车-货”全场景安全防护。

03、实施流程与效果

一. AGV集散区→仓库入库

1.流程详解：

o 来料由人工放置于集散区暂存位，通过平板选择入库类型（货架/地堆）；

o 调度系统自动分配车型：AS15负责货架区（精准举升至1600mm库位），Ape15负责地堆区；

o 库位管理系统动态分配空位，AGV完成放置后自动更新库存数据。

2.效果对比：

o 入库效率提升60%；

o 货架库容利用率从75%提升至95%，地堆区空间浪费减少40%。

二.仓库→出库暂存位

1.流程详解：

o 人工通过平板选择出库物料，系统自动检索库位并生成任务；

o AGV按最优路径取货，运送至出库暂存区，同步触发库存扣减；

o 出库任务支持批量下发，多AGV协同作业避免路径拥堵。

2.效果对比：

o 出库响应时间从30分钟缩短至8分钟；

o 错发/漏发率从1.2%降至0.1%，出库准确率达99.9%。

04、项目成果

1.效率与成本优化

o 减少8名搬运工，年节省人力成本约50万元；

o 搬运效率提升55%；

o 设备投资回报周期缩短至1.8年。

2.管理升级

o 库位准确率达100%，库存盘点时间减少90%；

o 通过可视化看板实时监控AGV运行状态与库存动态，管理决策效率提升40%。

3.安全与可持续性

o 工伤事故率下降100%，实现“零人为搬运损伤”；

05、总结

该企业通过部署AS15+Ape15双车型AGV组合及智能化管理系统，构建了适配新能源仓储场景的“柔性化搬运+数字化管控”体系，实现效率、安全、成本三重突破。项目不仅解决了传统仓库的作业瓶颈，更通过数据驱动为精益生产提供支撑，成为新能源行业仓储智能化改造的典范。未来可扩展AGV集群规模，进一步向“无人化仓库”目标迈进。