前言

在中国推进智能制造大背景下，工厂的制造模式、运营模式、管理模式正逐步向自动化、数字化、智能化的方向发展。尤其汽车行业需求较为明显，在合装领域、汽车装配、汽车零部件转运、汽车全厂柔性化操作乃至汽车下线后的物流转运环节需求量较大，为促进行业全面智能化、数字化转型，智能移动机器人在智慧物流的柔性化生产搬运中发挥着重要作用，正在成为汽车工厂生产线上备受瞩目的焦点。

项目背景/案例一

该客户是一家日本主要制造汽车零部件、汽车保修设备、五金、机械设备、电动工具等产品的世界500强企业，为更快捷联结各生产线，改善劳动环境，减轻劳动强度，提高生产效率。

客户诉求：

1. 生产节拍为41S/pcs，低容错率

2. 机构自动化设计生产满足高标准安全保障

3. 取代传统人工搬运的同时物料可追踪

客户效益： 

√  峰值期间可实现30-51%的人工成本降幅

√  减员比例达15%

√  全程可视化，货物可追踪

项目背景/案例二

某汽车头部企业车间物流作业压力大，管理难，在智能化物流发展背景下，急需解决车间物料自主移载运输的问题。

客户诉求：

1. 发动机腔体配送

2. 搬运节拍：182s/次

3. 任务触发：依次循环接料

客户效益： 

√  实现柔性生产，提高了场地利用率

√  管理成本降低，2-3年可回收投资

√  搬运效率提升40%以上

项目背景/案例三

汽车零部件生产企业开始进行定制化生产，生产物料种类也随之增加，为满足生产需求，不少企业扩大厂区生产面积，物料跨厂区的拉动配送成为难点。

客户诉求：

1. 跨厂区物料转运

2. 保障搬运安全

3. 提升智慧化物流水平

客户效益： 

√  跨厂区智能化搬运，自主对接通道交通警示灯，保障人员及搬运安全

√  搬运距离长，AMR 24小时无人化作业，提升整场搬运效率

√  助力工厂精益化管理，提升企业竞争力

项目背景/案例四

该客户为全球著名轮胎生产企业，仓储搬运需求量大，半成品跨厂区转运效率低，物料重且需要高位存取，出入库物料信息追踪不及时，企业急需导入智能化搬运设备，降本增效的同时提升企业竞争力。

客户诉求：

1. 保障高位存取精度及安全

2. 自主跨厂区物料转运

3. 出入库数据可追踪

客户效益： 

√  减少搬运叉车工8人，降低人员支出成本

√  对接生产辊筒线，实现自动叫料，生产节拍准时率提升60%

√  出入库信息准确率达到100%

项目背景/案例五

该企业主营业务为汽车以及其他机电、电子行业新型电子元器件、树脂充填机组、线圈组装机组、线圈绕线机组，生产环境要求高，无人化水平低。

客户痛点：

1. 无尘车间，生产环境要求高

2. 专人搬运，成本投入大

3. 协同搬运作业，效率低下

客户效益： 

√  数据追踪：RMS调度系统与MES系统互通互联，数据实时追踪

√  代替人工搬运，降低人工成本

√  单次节拍多层物料转运，大大提升效率

项目背景/案例六

该用户是一家德资汽车零部件生产制造厂商，专业生产气弹簧、阻尼器及电动开合系统等运动控制产品。厂内仓储空间利用率低，生产节拍匹配不足，重型部件搬运困难，精密部件易损，急需优化物流动线，实现自动化转型。

客户痛点：

1. 自动化程度低，依赖人力转运效率低

2. 老旧设备故障频繁，影响整体效益

3. 物流信息滞后，协同效率低

4. 供应链协同不足，响应速度慢

客户效益： 

√  实现4条生产线的智能物流运输转运

√ 物流周转时间缩短20%

√  打通上层系统，实时数据监控

√  生产线供料响应速度提升至分钟级

寻迹智行智能移动机器人AMR产品聚焦仓储货到人、仓储托盘出入库、生产制造产线自动搬运等应用场景，落实汽车行业厂内物流高效自主搬运，助力企业优化运营成本、提高生产效率，实现数字化转型和智能化升级。

关于我们

寻迹智行作为一家技术驱动型的企业，自有一支强大的产品研发团队，并且依托多年以来AMR移动机器人行业领域深耕和经验积累，已成功覆盖多领域的解决方案，通过整合自主研发的控制器、软件系统（RMS调度系统、WMS库位管理系统，WCS仓储控制系统），为用户提供定制化的智能仓储搬运解决方案，业务内容涵盖全系列智能搬运机器人AGV/AMR产品研发、设计、生产组装、销售、上门部署实施、操作培训、售后维护一体化服务。