在全球能源转型与“双碳”目标推动下，储能产业正快速迈向规模化、智能化。

作为核心载体的储能集装箱，其重量常达数吨乃至数十吨，生产规模持续扩大，呈现出“前半程自动化加速，后半程重型搬运仍存断点”的鲜明特点，严重制约了产线整体效率与柔性化水平。

基于此，全球AI+无人工厂与无人仓库的引领者——磅旗科技推出“重载储能集装箱搬运AGV解决方案”。这不仅是设备替换，更是一套深度融合的“AI+软件+硬件”智能系统，旨在为储能集装箱产线带来物流革命与柔性制造升级。

行业之痛

多依赖、低效率、高风险、缺数据

当前储能产线的物流自动化程度不均，后端重型搬运环节尤为薄弱，具体痛点如下：

效率与节拍之困

重型集装箱搬运节奏缓慢，难以匹配高速运转的自动化产线节拍，形成“产线等人/车”的堵塞点，整体设备综合效率（OEE）被拉低。

人力与成本之重

部分受制于人力，不仅面临人力成本持续攀升的压力，更面临人员流动性大、培训周期长、疲劳作业等问题。

安全与质量之险

数吨重物在密集的车间内人工搬运，存在巨大的碰撞、倾覆风险，威胁人员与设备安全。同时，人工操作的不可控性易导致产品在转运过程中发生磕碰，甚至埋下质量隐患。

柔性与数据之缺

产线调整或订单变化时，固定路径的叉车物流体系难以快速响应。此外，搬运过程成为“数据黑箱”，物料状态、位置信息无法实时追溯，阻碍了数字化精益管理。

随着储能集装箱向更大尺寸、更重负载发展，后端重型物料的高精度、高节拍转运及其与全流程的无缝集成，已成为提升整线效率（OEE）、保障安全与实现数字化的关键挑战。打通此环节，是迈向真正柔性智造的关键一跃。

破局核心

软硬一体的智慧物流系统针对上述痛点，磅旗推出一套深度融合的软硬一体化系统，旨在构建稳定、高效、自适应的产线物流生命线。

1.硬核执行单元：全向重载AGV

作为方案的物理承载者，专为重型场景设计的全向移动AGV，集高承载（可达数十吨）、±10mm定位高精度对接、全向灵活移动、24×7持续作业能力于一身，能精准适应复杂、狭窄的车间环境，是可靠的基础执行者。

2. 智慧调度中枢：LDS系统

磅旗行业独创的LDS生产拉动无人执行系统扮演全局“神经中枢”角色，基于物流与生产大数据进行AI决策，它具备多机协同调度、动态路径优化、任务智能分配的能力，无缝集成MES/WMS等系统，打破信息孤岛，实现物料全流程的透明化追溯与数据闭环，灵活响应生产节拍与订单变化。

3. 全方位安全护盾：多重防护体系

安全是重载作业的基石。方案构建了从主动避障（激光雷达360°避障+3D视觉）到被动防护（防撞机构），再到系统级监控与预警的立体安全网络，确保人员、设备与产品的绝对安全，从根本上杜绝运营风险。

该方案通过软件定义物流，可灵活适配复杂工艺路线，应对多品种生产需求，并以7×24小时连续作业能力，稳定生产节拍，从而提升整体设备综合效率（OEE）。

价值跃升

提效＞50%、省人70%、质损归零

部署磅旗重载AGV解决方案，为某千亿储能巨头储能集装箱产线带来的是一场全方位的价值升级：

板链式集装箱装配线—某头部企业储能柜装配线【此前】方案

轨道式集装箱装配线—某头部企业储能柜装配线【此前】方案

某储能头部企业重载AGV装配线示意图

· 综合效率提升 >50%

AGV群24小时连续精准作业，无缝对接产线节拍，消除人为等待与中断，助力整体设备综合效率（OEE）大幅提升。

· 搬运人力节省70%

单线作业人员从常规的6-8人锐减至1-2名系统监控员，显著降低直接成本。

· 质量风险基本归零

通过±10mm级定位精度对接与稳定运载，杜绝搬运导致的磕碰与损伤，实现搬运环节“零质损”。

· 物流全程可追溯 

系统深度集成MES/WMS，实现物料流转全程数据自动采集、可视化与精准追溯。

该方案助力上述客户的储能集装箱产线从“成本中心”转型为高效、可靠的“价值创造中心”。

未来共赢

柔性化、全球化、深融合、新生态

随着储能行业向更大规模、更高安全性与更智能化方向演进，物流作为生产动脉的智能化升级已成为必然选择。磅旗科技推出的重载AGV解决方案，正是为应对这一趋势而生，将储能集装箱产线从依赖人力的“刚性”模式，推向高度自动化、数字化的“柔性”智造新阶段。

发展至今，磅旗科技已展现出强劲的全球交付与落地能力，在中国、北美、欧洲、东南亚等地累计完成2000+项目，服务于宁德时代、亿纬锂能、远景动力等新能源、储能领域的近百家领军企业。

未来，磅旗将以工业AI小模型为核心，融合人工智能、大数据、人形机器人等前沿技术，持续深入生产全环节，推动流程智能化与数据化，为全球制造业的转型升级注入持久动力。现在，正是告别“负重”前行，拥抱柔性智造的最佳时刻。