在精益生产持续深化的今天，车间物流的响应速度与协同水平直接影响企业整体生产的效率。尤其在多调度、多工序、多环节的复杂场景中，传统的搬运模式日益显露出效率、调度协同与安全的多重瓶颈。众仓机器人推出的堆高式AMR解决方案的落地，助力了企业实现仓储全程无人化、信息化贯通。

项目痛点

1、效率低下：原料入库、生产上线下线、成品出入库等物流转运环节高度依赖人工，作业节奏慢、效率低下、人力负担重成本高，难以匹配高效生产节拍。

2、调度复杂：仓储区与生产车间分布在不同地方，物料转运需要多次交接协调，管理复杂，信息不透明、调度不连贯，影响整体物流效率。

3、空间利用率低：传统设备转弯半径大、通道要求宽，仓储布局受限，在有限空间内难以实现高密度存储和灵活路径规划，不利于仓储容量的提升。

项目实施

针对车间物流环节多、跨区域、高效率的作业需求，项目部署了众仓堆高式AMR及智能调度系统，全面打通从原料到成品的物流闭环。堆高式AMR具备同级更强堆高能力、更紧凑车身设计与更窄通道通过能力，能在有限空间内实现更高仓储利用率和更灵活路径规划，大幅提升空间利用率。

系统搭载自主研发的RCS智能调度系统，具备任务优先级管理、多车型统一调度、路径智能规划等功能，实现跨区域的柔性化任务分配。通过与WMS仓储管理系统深度集成，实现了从物料入库、存储、拣选到出库的全流程信息化管控，确保物流与信息流实时同步、全程可追溯。

项目价值

空间利用率提升：极窄通道作业与高位堆垛能力，显著提升仓储密度与空间利用率。

搬运效率显著提升：连续不间断作业，搬运响应时间缩短，生产备料与成品出入库节奏加快。

搬运更安全、管理更规范：减少人车混行，降低了作业风险和管理复杂度，使搬运作业更规范、场地更有序。

项目不仅实现了物流环节的自动化升级，更推动了企业生产系统优化。众仓堆高式AMR凭借更强、更稳、更紧凑的特点，助力企业夯实物流基础，实现物流系统的高效、柔性、可持续运转。