随着中国金属成型行业向智能化、高端化、绿色化持续迈进，生产过程中的物料搬运与流程协同已成为企业提质增效的关键环节。

近日，合力与科尔摩根AGV携手打造的某金属成型企业智能物流项目成功落地，成为该行业AGV规模化应用的标杆案例，为企业实现全流程数字化与自动化转型提供了可靠路径。

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行业痛点与转型需求

金属成型加工行业生产品类多、规格复杂，传统人工作业模式在物料调度、工序衔接、信息协同等方面日益凸显三大挑战：

物料管理繁琐：仓储分类与生产排程复杂度高 

流转效率低下：依赖人工搬运，响应速度受限

信息孤岛现象严重：生产、仓储、物流数据不通，协同能力弱 

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项目方案

8台AGV覆盖2万平米全流程作业

该项目共投入4台CDD16堆垛式AGV与4台CQD16前移式AGV，在约2万平方米的作业区域内，实现了从原材料入库、机加工流转到成品出库的全流程自动化作业。

仓储区

CQD16前移式AGV对接合力WMS系统，自动执行原材料、半成品与成品的出入库任务，管理超6000个库位，最大作业高度达7.5米。

生产区

CDD16堆垛式AGV依托PMS生产管理系统，实现铸件加工转运、不良品回收、包装及空箱流转的全自动调度。

系统集成

构建智能运营闭环

项目通过AGV系统与ERP、MES、WMS、PLC等系统的深度集成，实现：

任务自动派发：系统根据订单自动生成搬运指令 

实时数据可视：机联网平台监控设备状态与任务进度 

跨区域跨楼层协同：AGV自主完成车间与仓储之间的物料流转

三大亮点

诠释AGV赋能价值

运营一体化

覆盖生产、仓储与物流的整体解决方案，打通从计划到执行的全流程信息链与物流链。

决策数据化

实时采集作业数据，实现生产透明化与可视化，为管理决策提供精准支持。

物流智能化

AGV自主调度，实现跨工序、跨区域、跨楼层的无人化流转，大幅提升响应速度与作业协同性。

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项目成效

从“人找料”到“料到位”的转变

实现搬运与仓储全流程无人化作业

提升物流效率，降低对人力的依赖

减少作业误差与物料损耗，保障质量稳定

构建企业数据资产，支持持续工艺优化与精益管理

此项目的成功实施，不仅是科尔摩根AGV在金属成型行业的深度实践，也为该领域的智能化升级树立了可复用的样板。未来，科尔摩根将继续携手合作伙伴，深耕行业场景，推进AGV技术迭代，为更多制造企业提供高可靠、高柔性、全链路协同的智能物流解决方案。