某轮胎厂自2017年3月份开始陆续引进了苏州艾吉威机器人有限公司整套“无反光板激光叉车AGV智能物流系统”，由40多台无反光板激光叉车组成的智能物流系统在7.2万平方米的厂房内实现自由穿梭，从下料口拾取胶片、搬运存储、按指令取料、送至相应机台，全面实现了无人智能搬运。这是全球首例无反光板激光导航叉车AGV在轮胎行业的成功应用。

作为传统劳动密集型、资金密集型、技术密集型的轮胎行业，随着人口红利的消失，资源能源环境约束力的增强，赶超国际先进技术水平、提高产品质量均一性和品牌知名度、加快供给侧结构性改革迫在眉睫。轮胎生产智能化已成为不可逆的发展趋势，智能制造成为我国建设橡胶工业强国的必由之路。

      AGV作为智能工厂中智能物流的核心部分，能够实现物流中转无人化、自动化搬运，对降低生产成本、提高企业经济效益起到了至关重要的作用。

某轮胎厂以AGVS为实施主体，打通了MES、WMS、ERP等系统的数据链，实现了整个智能物流系统的信息实时管理。

      艾吉威无人搬运车通过自主研发的导航定位算法，使用激光传感器扫描周围环境，在系统中创建地图，并且在AGV行驶过程中激光传感器不停的获取环境的信息，与地图数据进行匹配定位，并配合运动控制器，控制算法来实现AGV的自动行驶。赛轮项目是国家工信部组织的智能制造试点示范专项17个示范项目之一，融合了ERP系统、轮胎数字化制造管控系统、轮胎半成品RFID管控网络系统、条码物流系统、RFID轮胎电子标签封装、无反光板激光叉车AGV搬运系统。艾吉威无反光板激光自主导航叉车AGV是该轮胎厂柔性化智能物流改造的主角，结合WMS系统、RFID 信息识别系统，与ERP系统连通，实现整个车间的无人化，智能化。该项目应用无反光板激光叉车AGV柔性化智能物流系统，改造整厂物流，达到节省人力，防范生产流程出错，规范管理的目的，成为轮胎行业智能物流改造的标杆案例。

大数据分析显示，在应用了“无反光板激光叉车AGV智能物流系统”后，企业在产品质量（良品率提高0.5个百分点）、精益化生产（线边库存下降50%）、规范化管理（出错率降低）等方面有了显著提高。

同时，无反光板激光自主导航叉车AGV可以为企业节省叉车工100人和人工叉车40多辆，每年仅节省人工和设备成本就在1000多万元。

无反光板激光自主导航的优越性体现在5个方面：一是不需要铺设任何导航标识，柔性搬运，节省投入成本；二是自建全局导航地图，相当于室内GPS站，可导航到车间内任何地方，不受导航标识限制，可在全厂搬运；三是建图时间短、施工快，有效缩短了项目周期；四是后期调整维护简单、快速。如果工序或物料发生变动，需要更改AGV路径，只需对地图进行调整即可；五是生产搬运节拍快，能够达到手动叉车的速度极限（1.6m/s），而且能够适应拥挤的生产环境，AGV利用率实现了最大化。

无反光板激光导航叉车AGV的成功应用，源于该产品采用了我国自主研发的具有国际先进水平的无反光板激光自主导航技术，该技术已经取得中国和美国的发明专利。该产品的大规模应用将为轮胎企业自动化搬运带来质的提升。

      作为中国最早自主研发无标识导航叉车AGV且实现大规模集群应用的高新技术企业，苏州艾吉威机器人有限公司产品畅销国内外，不仅助力京东方全球首条10.5代线投产，也服务于欧洲著名家用电子产品与电器制造商土耳其VESTEL、全球著名保温杯制造商膳魔师、玻璃纤维制造商巨石集团以及国内汽车制造商株洲北汽、长城汽车等企业。未来，无标识导航叉车AGV将在实现轮胎生产智能化的进程中发挥更大的作用。

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