在海信智能工厂里，AGV小车来回穿梭于库房与线体间，机器人、机械手和自动化专机正高效精准地实现产品的装配、检测、包装，成品经自动分拣、码垛、覆膜后，由AGV自动运送到指定的货位。整个过程像极了经常出现在科幻电影中的无人化自动生产线上的场景。

  2012年，海信开始系统规划建设供应链管理、制造系统效率管理体系，并将二者进行结合，系统推进工厂信息化再造、自动化及装备智能化，形成了以“质量提升、组织变革与流程优化、供应链计划、供应链再设计、供方优化、工厂布局与工艺优化、仓储物流优化、产品DFM/DFA优化、信息化、自动化”等“十大支柱”为支撑，以数字化驱动整个价值链的互联互通和智能化升级，以及以“两化融合”为手段的智能制造管理体系和相关标准。

  在智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT(物联网)，通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同。

从供应链源头到用户终端严格把控
  记者在参观中发现，整个生产过程中，产品所需物料、部件与整机条码关联，实现从产品到原材料(供应商、生产批次)的质量信息双向追溯。
  通过自动化与信息化的深度融合，借助网络技术，实现生产中的物料信息自动采集，以BOM为基准调整条码规范，MES系统自动防错，提高数据准确性与作业效率；MES与WMS系统交互，根据线体工序节拍，明确原材料备料指令，发送给AGV控制系统，结合RFID标签、RF手持，实现高效、防呆、自动送料至线体工位的闭环管理。
  在生产模式创新及高精度设备应用上，海信电器在行业内率先进行了“模组整机一体化生产模式”的探索实践，实现生产的一个流，减少了周转和搬运，确保了前后工序生产的平衡性，实现了质量和效率的双提升，生产效率较传统模式提升104%。