企业的成功离不开先进的物流技术，企业只有在掌握了先进物流技术基础上，结合企业自身的特点，通过合理的设计和选型，并从物流管理的最佳实践中获得经验，并取得专业化服务支持，才能建立起企业先进合理的物流系统。

本文以下部分将从物流单元化技术选型、物流中心配套技术选型、厂内运输技术选型、现代分拣技术选型、物流信息系统技术，物流系统技术、功能和产能的合理匹配几个方面，对企业物流技术选型作一探讨。

物流单元化技术选型 

考察生产企业的物料供应过程，在通常情况下，生产物料从供应商开始要经过运输、仓储、备货、配送、厂内运输、厂内储存等一系列的物流过程才能最后到达生产线上被使用。

在这一过程中，已有相当一部分企业意识到存在诸多需要改善问题，如物流作业的人工作业强度大，作业效率低，物料在运输和装卸过程中易产生缺损，物料入口区和厂内物料堆放杂乱，由于过多的换包装、倒货、清点作业不仅增加了物流成本而且带来诸多质量问题，物流作业在整体上存在着作业效率低、作业强度大、物流成本高的问题。

究其产生以上问题原因的关键，在于企业尚未有效采用物流单元化技术。

在企业的生产物流中，物流单元化技术是指将各种生产所需的物料单品和散件通过单元化技术，组合成尺寸规格相同、重量相近的集装单元，并通过标准化容器或专用容器进行装载，并以此作为物料在整个物流链中的基本单元。

物料单元化技术的采用，首先可以提升装卸作业的机械化作业水平，明显缩短作业时间并降低装卸作业的劳动强度，通过单元容器的采用，可有效保证物料在储运过程的安全，同时，由于物流单元合理的尺寸链和结构设计，有助于对物流资源的最大化利用，实现物料的立体化存储。

目前，可重复使用的物流单元容器越来越多地得到企业的采用，这在有利于环保的同时，也为企业带来了可观的经济效益上的回报。

在现代物流管理技术中，物流单元化，为物流自动化技术应用提供了前提条件，使诸如自动分拣、自动搬运、自动存储等自动化技术的应用成为可能。

在现代物流信息技术应用中，物流单元容器也作为物流和信息流同步的关键节点，成为企业成功实施物流信息技术的关键。

由此可见，企业物流的现代化要从物流单元化做起。

物流中心配套技术选型 

物流中心配套技术选型是物流中心规划中最重要的环节之一。

配套技术选型需要对选择技术的业务适应性、满足货品特性和管理要求情况、产能以及各项物流运作管理指标、成本效益等各个方面进行综合的评估，才能选择出合理、符合自身业务需求特点和条件的物流配套技术，从而保证物流服务质量，取得良好的经济效益。

托盘立体仓储技术选型

托盘立体仓储是物流中心最常见的仓储形式，托盘立体仓库由于具备适合机械化作业、快速进出货、对货品的适应性强、仓容利用率高等诸多优点，而被广泛采用。

托盘立体仓库根据其自动化程度，可分为托盘自动库和普通机械立体库两种，其中普通托盘机械立体库具有投资低、柔性强、适用于一般建筑层高的优点，因而具有更高的综合效益。

但相比于托盘自动库，托盘机械立体库的自动化程度较低，需要更多的人工操作。 

自动化仓库技术选型

自动化仓库按照所操作货物类型和操作目的的不同，可分为托盘自动库、纸箱自动库和单元拣选式自动仓库等多种类型。

托盘自动库是自动化仓库里应用最多的仓储形式。

它一般由高层托盘货架，巷道堆垛起重机、输送机系统以及计算机控制系统等组成，具有储存密度高、进出库速度快、自动化程度高的优点。

不足之处在于托盘自动库的投入较大，并且在小建筑层高的环境下不够经济。 

纸箱自动库又称作箱盒自动库，用于处理产品包装单元或其他箱盒形式的货品单元。

纸箱自动库适用于卷_烟、医药、小型家电、标准件等产品的自动化储存，适用于频繁少量的进出货作业特点。

纸箱自动库具有自动化程度高，适合应用在普通建筑层高环境的优点。

缺点是仓储密度较低、投资高。 

单元拣选自动库通过装配有伸缩机构的货叉和升降式司机室，可以同时处理托盘单元和货品单元的拣选作业。 

高密度仓库技术选型

高密度仓库技术中，常见的有重力滑移式货架、驶入式货架、驶入/驶出式货架、卫星车驶入式货架等。

重力滑移式货架可以100%保证货物的先进先出，对场地有良好适应性，技术简单、易于掌握。不足之处在于投资较高、只能按顺序存取，而由于斜度和滑轨的原因，也会损失一定的净空高度。 

驶入式货架可以达到90%的仓容利用率，但由于不满足先进先出管理的要求，所以适用于大批量少品种、对先进先出要求不高的库存场景，相比较而然，驶入式/驶出式货架在保留了驶入式货架的优点的同时可以满足货品先进先出的管理要求，因此可以应用于大批量、少品种有先进先出管理要求的场景，但对托盘有更高的规格和质量要求。 

卫星车驶入货架同样具有产地使用灵活的优点，能够满足先进先出的货品管理要求，但投资较大，操作相对复杂。 

仓库技术评估

卫星车驶入货架、机械式高层货架、重力滑移式货架。 

小件立体仓储技术选型

小件立体仓储技术包括全自动料箱立体库、垂直回转货柜、水平回转货架以及重力滑移货架等。 

全自动料箱立体库应用于快速周转的整体料箱的管理，通常由料箱立体货架、巷道起重机和控制系统组成，能够提供快速的料箱处理。

垂直回转货柜和水平回转货架主要应用于周转较慢的小件货品或生产工件的储存，配合以控制系统的应用能够提供良好的小件货品拣选功能。

重力滑移式货架也常被应用于小件货品管理，它能同时提供按料箱和单件货品的拣选，所以常常被应用在物流中心的分拣作业面上。

在以上的小件货品存储技术中，全自动料箱立体库和垂直回转货柜能够充分利用场地的高度空间，特别适用于在空间紧张的环境下应用。

而水平旋转货架和重力滑移货架则只能用于人力可及的高度以下。 

在垂直回转货柜应用于看板管理场景中，由收集看板卡的员工进行操作。

只要这些员工往WMS输入需求信息，他就会了解在垂直存储仓库内是否有供给。

他从仓库拣选了需要的货物，在系统中登记，然后立即放入货箱内送往生产线，并在在送达同时取回空货箱。 

对于那些对环境条件有特殊要求的货品，如对温度敏感的货品可以储存在有温控功能的货柜中。 

包装技术比较

在物流中心里，为满足货物销售或运输的需要，需要对货物进行包装处理，货品包装同时也是一项重要的物流增值服务。

可选的货物包装方式有：传统的手工包装、半自动包装和自动包装。

传统的手工包装投资低、柔性大，但其需要人工作业，效率较低。

半自动包装技术的自动化程度和包装效率较高，但同时，设备投资也相对较高。

自动化包装技术拥有最好的自动化程度和最快的包装效率，投资也最大，而且必须采用标准包装箱。

物流中心的建设者可以根据自身业务特点和业务需求，选择出最为符合自身业务特点、投入产出比最佳的包装技术。

装卸平台技术选型

常见的物流中心装卸平台有两种形式：开放式装卸平台(Ramp)和封闭式装卸平台(Docks)，封闭式装卸平台又叫穿墙式装卸平台。

在开放式的平台设计中，装卸操作平台和货车都处于仓库以外，由于作业易受天气影响，一般都在平台上安装遮阳、避雨的防护蓬。

开放式装卸平台投资较小，可以在操作平台上灵活的执行各种操作，但是由于它无法保障货物同外界隔离，因此那些对温度、洁净度有较高要求的货物不适宜在此类平台上操作。

此外，这种平台也无法为装卸工人提供足够的保护。 

在封闭式装卸平台的设计中，装卸操作平台设计在仓库的建筑物内，而货车在装卸时则停靠在仓库建筑物以外，再配合以相应密封装置，可以良好的隔离库外温度与灰尘，并使作业免受天气影响，并有利于货物安全。

这种装卸平台外观整齐，也比较方便作业，缺点是这种站台的投资较大，并且对货车外形尺寸有一定限制。 

在选择装卸货平台类型时，需要综合考虑仓储和货物特性要求、货物安全的要求、作业环境要求、可利用空间大小以及天气影响等因素，作出合理选择。

厂内运输技术选型 

传统的厂内运输主要是通过各式叉车、拖车和吊车等来实现。

但是随着现代物流的发展，大量的自动化搬运技术也应运而生。

厂内水平运输技术的选型

除传统的叉车、拖车以外，用于厂内水平运输的典型的自动搬运技术包括无人自动导引小车(AGV)、悬挂式连续输送机(EHB)和地面连续输送机(Infloorchainconveyor)、以及轨道式无人输送机(Robo-Train)等。

以下着重介绍自动搬运技术的选型。

无人自动导引小车(AVG)

自动导引无人小车技术的应用，实现了厂内物料搬运的全自动化。

无人小车按货物取放形式可分为：正面叉取式、垂直举放式和侧移取放式。

正面叉取式无人导引小车与叉车原理类似，需要较大工作区域来实现取放货物作业。

垂直举放式小车通过装有的垂直升降的取货平台，实现取放货功能。

这种无人小车只能取放备有辅助台架的货物，但非常节省空间。

侧移取放式无人小车利用自身携带的侧面移动式运输机，将货物从小车侧面拉到小车上，这种方式的小车造价较高，但使用灵活，占空间少。

无人自动导引小车按导航系统可分为：激光制导式、电磁制导式、光学制导式、电感制导式几类。

其中电感制导式由于需要预埋电感线路，适应场地变化的柔性较差，正逐步被其他技术取代。

新型激光制导系统正在得到推广应用，由于它是根据固定在参照物上的反光条来计算其空间位置，因此行走路线可根据需要随意改变。

连续输送设备

连续输送设备为生产各环节的同步提供了良好的技术条件，并在汽车、电子、食品、医药、烟草生产等多个行业得到广泛应用。

连续运输设备可分为两大类：地面连续运输设备(Infloorchainconveyor)和悬挂式连续运输设备(EHB)。

在电子行业大都采用第一种方式，而在汽车行业，两种设备都有成功应用的实例。

与一般连续运输设备相比，生产线连续运输设备对噪音、人身安全保护、人机学以及可靠性要求更高。

因为一个连续生产线一旦因技术故障停止生产，其经济损失是十分巨大的。

在实际应用中，不仅因为技术问题而且物料筹措的问题都会干扰连续生产线。

因此连续生产输送线的技术选型必须在富有经验的专家指或专业化机构的指导下进行。 

轨道式无人输送机(Robo-Train)

轨道式无人输送机是一种通过地面导轨(一般是单轨)运行的搬运设备，具有精确的启停精度(可以达到小于5mm的误差)，并且可以通过在输送机上配置的不同的货物取放装置，适应对不同种类货物的运输。

由于无人输送机需要在预先安装的导轨上运行，所以对场地变化的适应性差，并会对厂内搬运路径造成阻断，因此选择此项技术需要经过缜密的规划和考虑。

无人自动导引小车在适应场地变化的灵活性、控制、对恶劣环境的能力以及对地面开放性的影响等诸多方面都具有明显的优势，除了在导航系统上的花费相对比较昂贵。

垂直提升技术选型

跨越楼层的物料搬运在物流系统设计时应尽量避免，因为垂直运输设备经常成为物流体系中的瓶颈。

但作为对占地空间日益紧张的一种妥协，垂直提升系统在厂内物流系统中也会被采用。

典型的厂内货物垂直提升技术包括货梯、托盘提升机和Z型提升机。

货梯的使用非常普遍，它可灵活搭载各式货物，不仅可以载货也可以载人。

不足的是，货梯的作业效率有限，无法实现货物的连续运输，会导致自动仓储的断点。

同时由于对货梯较高的安全要求，也导致了货梯的成本相对较高。

托盘提升机对托盘货物提供了更高的搬运效率，同时通过设置的运输带缓冲区，使提升机两端的连续运输线在运转速度上解耦。

它的缺点是不够灵活，托盘的尺寸规格必须满足升降台的要求才能进行操作。

Z型提升机提升专用料箱的效率最高，但是它同样存在柔性差的缺点，一旦仓库内运输的货品或料箱发生了变化，它就无法适应了。

现代分拣技术选型 

在现代分拣技术里，拣货系统是核心内容。

拣货系统按照作业形态可分为“人到货”和“货到人”两种拣选形式。

在“人到货”的分拣系统里，由分拣人员带着拣选容器按照拣货清单或在拣货系统指引下，到达待拣货物的货架处进行货物拣选，此时货物为静止状态。

而在“货到人”的拣选系统里，是由自动分拣系统将待拣货物运输至的拣选作业面，再通过人工或自动的方式，拣出待拣货品。

这种拣选系统是一种高度自动化的系统应用。

无论是“人到货”还是“货到人”的拣选形式，拣选过程都经过选取、运送、集中的过程。

大件分拣系统选型

大件分拣系统包括典型的传统手工分拣系统、声控手工分拣系统、自动分拣系统。

传统的手工分拣系统设备投资低，系统柔性强，但人工拣选的强度也相对较大、拣选效率低。

声控手工分拣系统的信息自动化程度相对较高，系统柔性较大，拣选速度比传统人工拣选要快，但总体上仍然较低，仍存在人工作业强度大的问题。

自动分拣系统的分拣效率、自动化程度最高，不足之处是投资大、维护成本高。

小件分拣系统选型

小件分拣系统包括典型的A型架高速分拣系统、通道式高速分拣系统以及电子标签分拣系统。

电子标签进行拣选的方式，拥有较高的信息化程度，投资和维护成本低的优点，缺点是人工拣选的作业强度较高，拣选效率较低。

A型架高速分拣系统和通道式高速分拣系统都具有自动化程度高、分拣效率高的优点，A型架高速分拣系统适用于BC类产品分拣，后者适合A类产品。

二者都具有建设投资大，维护成本高的缺点。

无纸拣选技术选型

无纸拣选技术包括RF条码识别终端技术、电子标签拣选技术和声控拣选技术。

RF条码识别终端技术在需要读取条码详细信息的作业场景中具有优势，通过RF条码终端设备能准确获取产品的UPC码、批号或系列号信息。

电子标签拣选技术典型应用在重力滑移货架的分拣作业面，适用于货物拆箱拣选的作业场景。

而声控拣选技术主要应用在箱盒货物的拣选作业当中。

其他的无纸拣选技术还包括Pick-to-belt技术和智能拣选车(PickingCarts)技术等。

物流信息系统技术选型 

在全球供应链一体化的大环境下，企业物流与信息流保持同步，以及物流信息在供应链的上下游之间的透明化传递，是同样至关重要的。

物流与信息流之间、供应链的上下游之间的信息不对称，将对企业产生严重影响。

企业物流信息化建设的两个最基本也是最重要的方向：

通过建设企业物流执行管理信息系统，实现物流、信息流的同步，并满足现代物流作业要求；

将系统建设纳入供应链一体化的大环境，在整个供应链的上下游之间，实现透明化的信息对称。 

对于如何实现企业的物流信息化，企业首先要回答以下几个问题：

企业需要哪些物流信息系统？

各种物流信息系统分别起什么作用？

如何引入物流信息系统？

物流信息系统与业务流程的关系？

如何与企业其他信息系统对接？

物流信息系统能否支持国际业务运作？

物流信息系统能否支持供应链上下游的信息对称？

······ 

物流系统技术、功能和产能的合理匹配 

企业在选择和建立物流系统时，需要考虑物流系统技术、功能和产能的合理匹配。

只有匹配的物流系统，才能保证合理的成本投入，最大化发挥系统效能，企业的经济效益才能得到充分保障。

很多时候，企业却很难真正做到物流系统技术、功能、产能的合理匹配，表现在：

企业的物流系统缺乏整体规划，技术水平定位不合理；

缺乏系统工程理念，局部全自动物流装备成为华丽孤岛，整体物流水平却未得到提高；

企业购买了昂贵的自动化立体库，却忽视了前区接口的设备配置，出现大库“无法吃饱”，库中有货不能及时“吐出”的现象；

还有如多层建筑缺乏合理的垂直运输设备，造成物流作业的瓶颈和断点。

这些不匹配的现象都极大制约了物流系统效能的发挥，使企业无法获得的预期的投资回报。 

企业有效解决这一问题的方法之一，就是在物流系统规划的一开始，就从中立的物流研究机构获得技术支持和专业化服务，来帮助企业一起对企业的业务特点和需求进行全面分析，并帮助企业从业界最佳实践中并获取经验，通过科学地评估方法，对物流技术进行合理的选型配置，从而制定出符合业务需求、技术采纳合理、功能产能匹配的整体物流系统方案，避免在技术选型上的倾向性诱导和杜绝不必要的投入浪费。 

企业合理的物流技术选型，需要有科学方法的指导，在了解国际先进物流技术的基础上，结合企业自身的业务的实际情况和业务，从业界中的最佳实践中获得经验。

中国企业物流技术应当走专业化和实用化相结合的道路，而物流信息与控制系统研究应该得到优先的发展。