上个月，劢微机器人公布了其在技术场景落地的最新进展：“高位存取货”，“料笼堆叠”，“托盘姿态识别”，“高精度定位”应用场景技术。其中“托盘姿态识别技术”为行业内首个真正意义上用在工业领域的托盘识别技术，解决了无人叉车AGV对接托盘位置偏移和角度偏移较大的问题。

托盘姿态识别技术

据劢微机器人研发中心介绍，和国内上其他无人叉车AGV应用场景技术比较，此次劢微“托盘姿态识别技术”所挑战的偏差，可偏移角度更大，位移更广，实现难度更高。“托盘姿态识别技术”的托盘偏位可以做到±30厘米，角度可以做到±30度。这项技术是劢微无人叉车AGV技术应用场景能力突破之一。

托盘姿态识别技术

劢微机器人基于对行业深刻理解的优良架构，毫米级的高精度定位导航，业界最高速度的行驶控制，大规模的机器人集群调度及机器视觉等方面的技术优势，拥有业界领先的技术方案及产品能力。劢微机器人CTO叶显明博士表示：“导航、控制、定位、调度，是搬运机器人最核心、也是最基本的能力之一，决定了它能去到什么场景，怎么去，做什么事情，应该怎么做。我希望这些差异化场景技术能解决更多客户的痛点，助推企业仓储物流智能化建设，后期我们将继续深入探索劢微产品上的差异性实用能力，帮助企业开创全新高效的用工模式。”

高位存取货技术

目前仓储中无人叉车AGV的场景包括：横梁式货架、驶入式货架、窄通道货架、双深度货架、穿梭式货架等密集仓储场景。“高处不胜寒”，无人叉车AGV在堆高作业时时随着高度提升，对叉臂载货举升的稳定性和精准性都有了更高的要求。劢微前移式MW-R无人叉车可实现叉车全自动无人化搬运和货物出入库，主要应用于产线、仓库的水平搬运、垂直上下架及货物装卸，额定载重2.0T，最高运行速度3.0m/s，最高举升11.5m，可一键切换人工/自动驾驶模式。

高位存取货技术

并且实施无需改变现场环境，实现无人叉车AGV的精准定位，一次定位精度达±5mm；无人叉车AGV车身搭载先进的3D视觉模块，具备载具检测、货架检测功能，可自适应载具和货架。除以上一同官宣的亮点还有“料笼堆叠技术”、“高精度定位技术”。劢微机器人一直致力于为用户提供高效率、高柔性、高扩展性场内物流解决方案，交付快（综合成本降低）、可靠、安全、易用，支持同一场景内的多种变化，实现多系统融合。

料笼堆叠技术

“料笼堆叠技术”对无人叉车AGV智能化程度、操作精准度是巨大的考验。劢微机器人一直重视视觉导航技术与无人叉车AGV的结合，凭借着独特的技术路线及后期强大的成长和爆发力，劢微机器人挑战了当前无人叉车3层以上料笼堆叠难度，并在精准环境感知方面利用深度相机对周围环境进行实时的感知，将定位和AI技术进行融合，动态构建无人叉车的运行轨迹，最终实现无误差精准堆叠。

料笼堆叠技术

高精度取放货

该项技术主要在产线与产线之间物流接驳、叉车与产线货物对接，货物价值高，平稳搬运等场景应用广泛。无人叉车往返取放货，劢微无人叉车AGV可实现一次定位精度±5mm，远高于行业±10mm的要求，确保货物在对接搬运过程中不会因精度问题造成损坏。

高精度取放货技术

在最优路径规划和实时运动控制方面，劢微机器人基于感知系统实时感知到的叉车本体及库位位置信息，保证无人叉车叉臂准确的叉入托盘，智能优化出一条本体移动距离最短、综合耗能最小，交通最顺畅的运动轨迹，并且可以在线持续优化，自动作业。同时，基于实时的本体状态反馈，劢微无人叉车能够结合质心动力学模型来构建优化问题。不同于预先设计好规则之后做重复运动的其他无人叉车AGV厂家，劢微机器人更关注无人叉车AGV有意识、有判断的自主特性研究，目的就是要在有很大不确定性的动态环境里，能够实现机器人的路径规划、协同对接、集群调度，并自主完成任务。

无人叉车AGV导航定位方向又可分为四个技术模块：机械设计、动态感知、运动规划与控制、整机系统设计与搭建。通俗的说，前三者分别是无人叉车AGV的躯干、眼睛和大脑，最后一项则是它的各“器官”协调的能力。除此之外，劢微机器人在外部提供的本体之上，基于自研的机器人控制技术，为无人叉车AGV打造了一个能应对复杂环境的智能大脑。这个大脑让无人叉车AGV自主行走，并赋予了它自主定位和避障的能力。

结语

完全自主研发、业界领先的技术方案及产品能力是劢微无人叉车的核心所在。而构筑三位一体的平台并协同演进，赋予无人车高速运动及智能化能力，机器视觉赋能各种环境柔性能力，机器人集群智能调度及库位管理，持续迭代OTA升级为算法演进赋能是劢微持之以恒的要求和服务可靠的重要保障。