一家德国汽车制造商依靠奥地利DS Automotion公司的应用优化的AGV（无人驾驶运输车）进行电池组装。这使得调整生产设施以适应不断变化的要求变得容易。

作为电动汽车的一个关键组成部分，对电池的需求正在迅速增加。仅在其位于德国巴伐利亚的欧洲最大的工厂，一家知名的德国高端制造商正在大幅扩大产能。从2022年起，这个地方每年将生产多达50万辆电动汽车。

由于复杂的电池经常被改装成新的车型，而且储存电能的技术也在不断发展，所以电池组装设施必须特别灵活和适应性强。高度的标准化和模块化确保了每条生产线都能生产不同的变体，以满足日益增长的电气化汽车型号。

僵硬的线条太不灵活

然而，带有固定传送带的经典设计的装配线缺乏必要的灵活性，无法对不断变化的电池装配要求作出动态反应。DS Automotion公司销售、产品管理和营销部门经理Kurt Ammerstorfer说："为此，生产线必须提供方便快捷地对工厂内的运输路线进行改变的可能性。只有无人驾驶运输系统才能提供这种灵活性。"这意味着在装配过程中，子组件所走的路线可以和各个工位的停留时间一样，迅速适应新的要求。

分三个步骤扩大能力

在2018年至2021年期间，通过建立三条生产线，逐步扩大电子驱动生产能力中心的电池组装能力。其中第一台每小时生产六个电池存储单元，用于混合动力汽车。第二个工厂的产能比原来年轻了两年，几乎是原来的两倍，而空间消耗却差不多。虽然混合动力车的能量块也在这里组装，但第三家工厂每小时为纯电力驱动的车辆生产30个大得多的存储组件。尽管这些工厂的设计各不相同，但它们有一个共同点：电池模块是在奥地利AGV专家的无人驾驶运输车（AGV）上组装而成。

从准备底板到配备电池组和电池管理系统，以及电气连接到应用盖板，电池组装在许多工位进行。许多工位被设计成封闭的机器人单元，但在其间也有许多工作步骤是手动进行的。一些站也是多站，以便将时间要求明显超过其他单元周期时间的过程并行化，例如储能组件的初始充电。

需要可操控的车辆

在自动站中，电池模块与工件载体一起从车上取下，以确保机器人在确定的位置进行加工，而不考虑地面不平。拥挤的条件不仅迫使曲线半径非常狭窄，而且还需要在许多车站转弯。因此，车辆不仅必须具有特别的机动性，而且还必须能够在静止状态下转弯。

由DS Automotion公司专门为电池装配开发的FTF已经成为这种应用的首选车辆类型。项目经理Christoph Salmhofer解释说："FTF已经在这家制造商的全球所有电池装配线上使用了好几年。对于最新的应用，它们被进一步开发，以确保即使在装载最大的电池模块时也能进行维护工作。"

通过磁带导航

导航是通过磁带进行轨道引导的。这是粘在地板上的，因此，如果有必要，可以非常容易地调整路线。AGV在站内停留时间较长时，通过地面接触为其电池充电。车辆中的控制计算机将来自控制系统的行驶命令转化为沿预定点的协调运动。

这些地标还包括交界处。尽管在混合动力电池存储单元的两条生产线上，分别有31台和33台AGV在一个轨道长度约为300米的闭合回路中行驶，但在第二工厂中，这些岔道不少于33个。Christoph Salmhofer解释说。："这使工厂在动态调整路线方面具有巨大的灵活性。例如，任何必要的返工也可以在不改变封闭生产线内的系统的情况下进行"。

符合人体工程学的倾斜机制

在最新的工厂中，50台同类型的AGV将全电动汽车的高压电池运过自动装配步骤。之后，19个另一类型的FTFs自动接管了电池模块。这些车辆在人工工作站之间的单独布局上行驶。他们可以使用倾斜机制将模块直立起来，以确保最佳的人机工程学。

虽然它的设计几乎是三倍于上述装置的存储模块和更大的存储模块，并且包含两倍以上的AGV，但它只需要后者的两倍空间。Christoph Salmhofer说："通过将其分成两个子系统，我们成功地将该设施的最大空间利用率和最佳人机工程学相结合。因此，它也成为未来类似安装的最佳实践范例"。