位于Landaben（西班牙潘普洛纳，纳瓦拉）的大众汽车工厂已经开发并实施了一套物流系统，用于组织车辆零部件的排序和转移到装配线。据大众称，新的系统 "以使用自主车辆和整个过程的数字化为基础"。大众表示，这是第一个在该品牌的32家工厂之一实施的项目，这使大众汽车纳瓦拉公司在整个公司的物流自动化方面处于领先地位。除了自动化之外，主要的优势是更大程度地利用空间，这有助于不必求助于外部仓库来生产分配给该工厂的第三种型号--Taigo。因此，该公司目的是最终改善运营成本和环境影响，外部运输减少了。

大众纳瓦拉工厂是该集团第一个以这种方式实现流程自动化的工厂

新的零部件物流自动化系统是与ASTI和Autocar（西班牙）合作开发的。对于大众汽车纳瓦拉公司的物流总监阿方索-埃斯拉瓦（Alfonso Eslava）来说，这个项目的巨大挑战 "是将现有技术应用于汽车行业，大众汽车纳瓦拉公司生产线的速度意味着对系统的需求水平和可用性非常高"。在这个意义上，Eslava指出，他们提供的是 "每分钟1.5辆手推车的顺序部件 "的速度。在这个意义上，大众汽车公司的高管认为，负责管理排序区域的物流运营商ID物流公司的合作和整合是 "至关重要的"，它在项目的实施和人员的具体培训方面都给予了合作。

这个过程始于装配点对材料的需求。请求以数字化的形式到达排序区，操作员按照装配线所需的顺序取出零件，将它们放在为此目的准备的手推车上。一旦每个手推车的排序过程完成，它们就由自主的AGV（自动导引车）提供，而AGV则在手推车空了之后管理它们的返回。当执行排序的操作员需要补充材料时，他向仓库发出请求，该请求与管理AGV的系统并行处理，以便它们负责移除空容器并补充先前由叉车放置在转运区的满容器。

自动驾驶车辆的使用减少了工厂对叉车的使用

该公司表示，通过使用自主车辆，叉车的使用已大大减少，并在AGV循环区和叉车行驶区之间创造了一个明确的工作空间，通过这种方式，可以减少事故的风险。

在物流领域，工厂已经实施了两个不同的区域，有两个不同的自动化系统。第一种被称为优化拣选，对32个系列的零件进行排序，在流程中提供更大的生产力。第二种是 "Ware zur Person"（德文中的 "货物到人"），该系统中的容器使零件更接近组织它们的工人，从而避免了操作员的任何移动。

阿方索-埃斯拉瓦说："通过这两个概念，我们为工人实现了更有效和更符合人体工程学的流程。自动化系统 也促进了第三个模型在现有表面的整合，实现了完全的灵活性，以适应未来的要求"。他强调，这不是 "单纯的流程改变或典型的自动化流程。事实上，这是更重要的事件，它给我们的工作方式带来了彻底的转变，代表着向自主物流迈出了一大步。"