全球最大的汽车技术供应商之一的电装公司表示，通过部署6台MiR250自主移动机器人，在其位于田纳西州雅典的80万平方英尺的动力总成部件生产设施中运输材料，它 "提高了效率，改善了员工的士气和工效，并管理了紧张的劳动力市场"。

根据移动工业机器人（MiR）的一项新的案例研究，电装公司自2020年部署其第一个MiR机器人以来，已经成功执行了超过500,000次任务，在不到一年的时间内确认了投资回报（ROI），并不断需要更多的AMR用于其他物流应用。

作为MiR最大的全球客户之一，电装公司在美国的另外两个地方以及欧洲的三个工厂和亚洲的两个工厂都使用了MiR的AMR。

据电装公司的物流和自动化工程师Travis Olinger称，该公司选择AMR而不是自动导引车（AGV），因为AMR可以通过快速制图和快速变化自行导航，而不需要在设施的地面上建造昂贵的基础设施。

Olinger说："自主移动机器人是我们极其动态环境的明显选择，我们知道这需要机器人定期改变路线。"

在测试了几个不同供应商的AMR后，我们意识到MiR机器人在灵活性、安全性和用户友好性方面带来了明显的优势。

MiR在以下方面脱颖而出：使用REST API调用与机器人进行通信的能力；MiR Fleet软件的直观性；绘图的简易性；任务创建的简易性以及地点变更的简易性。与我们考察的其他平台相比，MiR就是非常直观的。

Olinger说：“MiR250机器人特别引人注目，因为它的速度为每秒两米，有效载荷为250公斤（550磅），可以处理沉重的金属部件，而且能够在狭窄的空间里穿梭。”

以MiR250货架升降机为标准，拉动来自MiR合作伙伴Roeq的小车，使电装公司能够使用相同的小车底座并根据每次使用情况进行定制，迅速扩展到其他领域。

随着工程团队收到更多关于自动输送的要求，他们可以很容易地在小车周围设计机架，帮助释放空间，增加灵活性，并更快地获得优势。

Olinger说：“电装公司的员工每天在生产区和仓库之间移动材料时，最多只能走12英里，他们花了大约60%的时间来推小车。”

最初的试点计划是用AMR自动输送，消除了这项手工任务，使6名工人能够过渡到更多的增值工作。该项目迅速扩大，将部件直接带到生产线上，以提高即时效率。

对机器人的支持在员工中迅速增长，其他部门的工人也要求机器人支持运输货物，如维修用品和备件。电装公司最近购买了5台MiR500机器人，用于未来需要更多有效载荷的输送项目。

Olinger说："用新技术将这些重复和劳累的工作自动化，使工作更轻松，这有助于我们保留现有的劳动力。我们在生产环境中为增值活动提供了大量的公开工作。我们想付钱给人们，让他们为我们制造能赚钱的零件，而不是付钱给他们，让他们搬运让我们花钱的零件。"