设备种类多样作业通道狭窄生产不能停工安全必须保障光伏电池片车间自动化升级难题 国自如何解决

近年来，我国新能源行业跨越式发展，作为行业重要组成部分的光伏组件制造也迎来了广阔的发展空间，随之带动了组件制造过程中智能物流的快速升级。

该项目用户是中国民营企业500强，智慧能源解决方案提供商，其位于江苏盐城基地主要负责电池片生产。光伏电池片生产要求24小时不间断作业，对于搬运精度和效率都有着较高要求，传统人工作业严重制约企业快速发展。

国自光伏电池片智能搬运系统，使用超过百台AGV及机械臂、输送线、缓存WIP等集成设备，实现从制绒到丝网、包装的空满花篮智能流转，同时物流系统兼容机台耗材更换、维修检修、技改升级等任务，助力用户实现全厂生产物流智能化、自动化，大幅提高生产效率。该项目高效融合智能物料管理系统（MCS）和智能调度系统（RCS），进行算法优化匹配，通过最优需求产生、任务管理、路径规划，实现最优效率。

克服设备种类多样难点

实现全厂物流自动化

该项目属于全人工老厂智能化改造项目，原生产工艺设备规划时并未考虑自动物流生产设计，导致大量设备上下料机台的传输轨道高度、中心距以及花篮形态各异，无法使用常规标准型AGV直接进行搬运，给生产物流自动化带来很大难度。国自采用“AGV+”模式，让AGV与配套集成工业机器人、变轨机构等定制非标自动化设备协同作业，实现花篮传输姿态、空间位置的转换，从而将所有的对接口统一标准，实现全厂自动化，大幅提高生产效率。作为改造项目，用户要求实施过程不影响正常生产，国自在项目交付过程中，实现“边生产边改造”，保障产能不受影响。

克服通道狭窄限制

柔性调度保障搬运效率

由于原生产布局规划按人工作业模式设计，导致AGV运行物流通道宽度不足，部分通道只能允许单AGV通行且人车混行，给高节拍、大流量的搬运要求带来了极大的挑战。国自通过对现场地图路线、缓存位设计深度研究分析，提前进行数据仿真，采用大小循环嵌套智能调度模式，克服通道狭窄困难，消除物流瓶颈，使AGV快速上线投运并大幅提高生产效率。

柔性结合多种安全防护

保障人员&设备安全

现场通道宽度不足，对AGV运行的安全防护造成了较大困难，对AGV与AGV之间、AGV与设备之间、AGV与通道边缘之间、AGV与人员之间的安全距离都提出了较高的要求。国自ANTS系列机器人采用高精度激光SLAM、视觉定位技术，全面保障车体运行安全，现场设备间最小间距仅为5cm，仍可以高速稳定运行。同时，通过配置多种安全传感器，并根据不同路段配置不同交通安全策略，调度后台实时监控车辆状态，从现场硬件到后台软件，多管齐下保障现场的安全运行。

生产过程信息化管理水平

大幅提升

国自智能光伏生产平台系统与用户现场生产设备机台自动对接、信息交互，实现生产搬运任务自动下发，无需人工干预。该系统具备物料全流程追踪管理功能，生产异常时支持自动精准定位异常工序，方便快速排查问题，助力用户打造信息化、数字化、智能化工厂。

目前，我国已经成为全球光伏行业发展的标杆。随着全球光伏市场的快速发展，光伏制造工艺的不断提升，越来越多的生产环节需要依赖自动化、智能化，智能物流必将成为制造环节中不可或缺的一部分。在光伏制造行业，国自已为多家头部企业提供智能物流产品及相关解决方案，涉及多晶硅、单晶硅到电池、组件等全生产场景，涵盖多种工艺、物流要求，提供匹配场景的多元化、智能化、柔性化厂内物流解决方案，也是移动机器人行业内极少数拥有全生产环节应用案例的公司之一。智能物流机器人系统凭借信息化、自动化、智能化的优势，将有效提升光伏企业的智能制造水平，也将成为助力光伏行业产业升级的关键设备。