中国制造业的变迁与移动机器人的发展共鸣。移动机器人往返穿梭在智能工厂的车间、仓库，替代原本由人工操作的4D（Dirty-脏、Dangerous-危险、Duplicate-重复、Difficult-困难）工作。由于每个细分行业的痛点不同，因此使用快仓机器人产生的价值也存在差异，让我们来看看光伏、汽车、服装、机械这些典型的制造业发生了什么变化？

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光伏

危险的事交给机器人来做

由于工人薪酬低，车间作业风险高，光伏电池车间很缺工人。进入光伏行业之前，Quicktron快仓花费1年半时间提升移动机器人的稳定性：每千次作业人工介入不超过2次，远少于行业平均每千次作业人工介入15次。除了机器人本体，调度系统也面临挑战。2021年，快仓接到首个移动机器人在光伏车间的任务——HJT（异质结）工艺移动机器人项目。与传统工艺产线一字排开不同，HJT是光伏生产的新工艺，产线呈L型，被划分成四个交接区，30台移动机器人不仅需要在四个交接区来回配送，还要穿过没有门的地洞，以防氮气外溢。此时调度系统中的空车预调度技术和调度交控技术显得尤为重要，而系统的决策依靠算法，在升级了三十多版算法、上百版统一调度系统之后，快仓机器人集群的整体效率开始明显提升，3分钟内原材料的送达率达到了98%。

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汽车

机器人让自动化更上层楼

在制造业细分行业中，汽车是最早布局自动化、智能化生产的，主要分为汽车零配件和汽车主机制造。汽车主机厂自动化程度高，在冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺中，只有总装环节还需要人工参与。目前，汽车焊装车间物流主要依靠手工操作，因此，差错率高、破损率高、信息传输慢、库存管理能力差、网络布局不合理等痛点比较常见。客户是创新型出行科技公司，专注于未来智能交通产业，曾推出享誉世界的豪华纯电动汽车。客户的上游系统根据生产排配计划进行备料，备料完成后送至线边仓进行统一管理。快仓M100、M150机器人适配汽车制造过程中几十种不同规格的物料载具的搬运，搭配产线人工工位和机械臂工位，实现物料的自动上下料。基于器具长度，以1850mm为分界面，小于1850mm器具采用玄武M100，大于等于1850mm器具采用玄武M150。快仓RCS执行系统对接LES决策系统，打通实物流和信息流，最终实现零部件入线边仓、产线工位的智能化配送及自动化上下料。

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服装

机器人成就新的订单模式

设计打样、批量生产、倾销是传统服装企业的模式，这种模式下库存积压会给企业带来麻烦。我国服装行业正在从大批量、低频次和少品类向小批量、高频次和多品类转变，这给服装制造企业提出了新的要求，不仅要生产效率更高、产品迭代更快，而且要能柔性应对订单内容和数量的波动。在服装生产中，移动机器人的应用场景主要包括物料转运和仓储物流两类，不仅能精准地响应生产节拍，而且对防止货物损伤、长距离搬运、优化工艺流程、安全性、成本控制都有重要意义。服装制造业的首座“灯塔工厂”阿里犀牛智造工厂取消了仓储模式，生产任务由订单决定，根据订单即时生产。快仓的双列辊筒移载机器人在产线中承担物料配送的任务，让产线变得更柔性，不同款式的衣服可以在同一条生产线上同时生产，生产周期从15天缩短到7天。在红豆西服5G智能柔性工厂中，快仓机器人来回穿梭在车间运送物料，工人们只需坐在对应工位上，加工完产品后点击工位上的PAD生产计件，再由快仓机器人将生产完的半成品运送至下一个环节，该工厂单耗成本下降10%，提高生产效率20%，在制品减少30%。该工厂所采用的5G服装柔性生产系统打破了传统产线的强耦合关联，依据订单工艺和工人技能雷达监控，采用动态虚拟产线形式，以及覆盖设备、面料、工艺等多维度的AI智能调度算法，实现多种款式多个订单混流生产，动态产线调节，全面消除产线平衡消耗，实现随时插单，无损插单，动态交期调节，高效率生产。

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机械

机器人让重工业变“轻”

工程机械行业正处于“机器换人”的转型阶段，覆盖下料、焊装、涂装以及总装车间等。快仓服务的挖掘机智慧工厂，可以平均每6分钟下线一台挖掘机。生产效率提高了，车间的人却少了，生产一辆12吨重的挖掘机，原先产线需要配备300多名工人，使用快仓机器人等各类机器人后，只需120名工人，节省了50%以上。一辆挖掘机有近4000个大大小小的零件，100多台各类机器人搞定配送。智能操作系统是快仓机器人集群的“指挥官”，当快仓的WCS、RCS与客户的MES、ERP连接，实时更新产线生产情况，并计算出快仓机器人的搬运路线，距离仓库最近的快仓机器人率先接到补给物料的任务，距离产线最近的快仓机器人快速与生产线接驳，完成新的配送任务。