武汉格力一直坚持以自主创新、智能制造、打造智慧工厂为目标，厂区内物流配送的方式需进行自动化和智能化升级，由此工艺设备部联合控制器分厂、总装分厂以及物流管理部自主研发并开展“牵引式AGV多点多区域配送电器盒”项目。

一 项目信息

01、项目背景

初期在总装Z22线已经成功实现单台激光导航AGV配送电器盒到线边项目，因此陆续规划通过多台AGV配送Z14/Z23/Z25等多条线、多车间、多区域的目标。从自主设计研发到组装以及现场部署验证，来实现对整体车间内电器盒配送的升级。只需通过呼叫器按钮下单任务，AGV小车直接配送至生产线线边，并将空车同步返回，完成全流程自动脱钩、自动避让、自动充电。

02、项目目标

以自研AGV小车为载体，通过布局调整并优化输送路线，替代现有模式，更加贴近武汉格力现有的生产模式，并为后续公司的智能物流全面推广奠定了基础。

1、无线漫游，全网调度

为实现牵引AGV小车跨总装一二区、钣金车间、控制器车间、物资库、战略库等多区域的配送任务，通过增加无线基站和天线并接入公司局域网络，通过该网路实现多频段远距离漫游，可在网络覆盖区随时进行访问，并具有抗干扰机制，断网自动重连等功能，因此AGV的TP-LINK无线模块的信号穿透多堵墙体任可保持，网络的部署为后续实时监控提供保证。

2、多台跨区，实时响应

任务下单方式：

a）呼叫器模式：现场部署呼叫系统，通过Modbus TCP通讯,接入手持呼叫器，实现不同区域的现场员工可直接通过呼叫器按钮进行下单任务。在控制器分厂集中配送区域，AGV会依照顺序依次接单直至完成运单。

b）网页端模式：可以通过电脑端登陆网页进行手动下单，实时监控小车运单路线轨迹、运单耗时、异常详情等。

3、远程监控，灵活运用

只要是在部署的局域网的覆盖区域，可以实现不管何时何地，都可以远程监测AGV的异常状况、任务进度等信息，并随时可进行远程调控处理异常。此外具有自动充电功能，当小车本身电量低于30%时，若没有接到任务单，将直接去充电；若本身已接到任务并在运行中，将会完成任务后再去充电，直至充满后回到集中等待区。

二、项目开展过程

01、设计开展初期

工艺设备部根据首台AGV的成功进行多台推广，自主制作多台AGV，从单台运行到多台部署，并联动多台AGV模拟测试调度功能，来实现多台AGV路线相遇时的避让规则和等待区域。

02、突破调试瓶颈

多台实施的避让交互问题：相比单台AGV的难度，多台AGV难度在于前期路线上的规划和设计考虑不全面，导致多台模拟测试时，出现相互避让，同时停顿问题。另外还需考虑现场员工误按或者频繁按下按钮导致的异常状况将如何处理。即使前期模拟测试过，但实际运行后还存在一定的差距。在测试过程中不断暴露问题，遭遇挫折，但我们选择正视问题，对路线进行不断调整优化，一步一步直至解决。

地图修改后数据同步问题：当修改单台AGV路线后，要保证所有AGV在同一个地图。若不一致的情况下，调度系统会出现报错，系统无法运行，所以必须同时暂停全部AGV，进行同步数据更新，但数据同步需要一定的时间，导致已经稳定运行的AGV也无法正常配送。随着地图不断优化更新完善，逐步趋于稳定后，这类问题也随之可避免。

三、项目成果展示

在不断测试和验证下，多台AGV小车已经实现自动从控制器厂区运送电器盒物料至总装分厂的生产线上，途径多个车间，并将空车返回，目前处于持续运行使用阶段。

1、实现厂区传统配送小车的全面升级，统一的调度系统，为后续信息化展示数据提供数据支撑。

2、取代人工拖车送料，减少厂区内移动人工拖车的运行频率，减少拖车行驶过程中的安全隐患问题。减轻人为工作错误，提高安全性和稳定性。

3、该项目的运输效果，可推广至其他类似流程物料的配送。