案例分享 | 500台AMR多品牌同场混跑如何实现?
转载 2025-03-24 11:53 蓝芯科技 来源:蓝芯科技本项目依托某14GW高效光伏电池片生产基地,车间总面积约40万平方米,配备全自动化生产线,单日产能达500万片电池片。为提高生产自动化水平,并保障无尘洁净的生产环境,车间内部署了500台移动机器人及20台不同品牌扫地机。数百台AMR在同一场景中混跑如何实现高效协同?
实施难点
CHALLENGE
1、复杂场景下的路径规划车间内设备密集(如丝网印刷机、机械臂等),且需覆盖边角区域。传统单一品牌设备难以适应多品牌协同调度,需开发兼容性算法,实现动态避障与路径优化。
2、多品牌设备协同控制不同品牌扫地机通信协议、接口不统一,需搭建统一调度平台。通过协议转换模块与API集成,实现20台设备任务分配、电量监控及故障预警。
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解决方案
SOLUTION
1、统一调度平台:支持VDA5050标准接口,兼容主流品牌AGV/AMR;
a.集成多导航方式(激光/二维码导航)设备,统一地图管理与坐标校准。
2、智能算法模块动态路径规划:基于实时交通状态与任务优先级,优化全局路径;
a.交通管制:通过虚拟电子围栏、动态避让策略解决十字路口、窄通道冲突;
b.负载均衡:根据设备电量、任务量自动分配任务,避免局部过载。
3、设备管理中台实时监控所有设备状态(位置、电量、故障报警)。
a.提供可视化界面,支持任务下发、历史轨迹回放与数据分析。
客户收益
EFFECT
通过威迈尔调度系统,企业实现了多品牌、多品类机器人的大规模混合调度,带来生产效率和产品质量的显著提升和人力成本的显著下降。
生产效率的提升:威迈尔调度系统通过智能化的生产调度和资源优化,确保机器人的流畅运行。自动配合生产节奏,减少设备闲置时间,最大化设备利用率。这种高效的调度方式使得单晶硅电池片的生产速度大幅提升,满足了市场对高质量产品的需求。
人力成本的降低:传统的生产模式依赖于人工监控和管理生产线物流,而威迈尔调度系统的自动化功能减少了对人力的依赖,减少了人为错误的可能性,同时也降低了企业在人力成本上的支出。这使得企业能够将更多的资源投入到技术研发和创新中,进一步推动行业的发展。
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