随着全球市场版图不断拓展、产能持续释放，这家高端金属成型加工制造企业的原有生产管理模式，已难以匹配规模化生产的精细化发展节奏。为突破生产效率、质量管控与交付稳定性的提升瓶颈，企业携手合力，将2万平方米车间升级为全自动化智慧工厂，实现全流程生产智能调度、全局物流智能管控，而这场数智化变革，正成为企业驰骋全球市场的 “硬核势能”。

01 项目痛点

物料与工艺管理复杂

加工件品类繁多、规格不一，导致仓储分类与机加工排程复杂度高，管理效率与准确性面临挑战。

生产流转协同效率不足

各工序之间衔接依赖人工调度与搬运，物料流转存在延迟，对整体响应速度与交付周期形成制约。

信息系统协同度待提升

生产、仓储与物流环节之间的数据连通不畅，信息整合存在壁垒，影响整体运营的协同性与可视化水平。

02 项目基本情况

投入设备

4台CDD16堆垛式AGV；4台CQD16前移式AGV。

软件系统

合力PMS生产管理系统、合力WMS仓储管理系统、合力WCS仓储控制系统、AGV车辆控制系统、机联网系统解决方案。

作业区域

总面积约2万平方米，涵盖原材料与成品仓储区、一楼机加工全流程作业区及二楼表面处理区。

03 项目作业内容

仓储区

CQD16前移式AGV完成铸件毛坯原材料、加工半成品、成品出入库作业；6000多个库位，最大作业高度7.5m; 合力WMS系统根据用户ERP信息自动分配库位并生成任务指令，                                 

生产加工区

合力PMS生产管理系统根据用户ERP订单任务自动排程，CDD16堆垛式AGV响应任务指令，实现车间内铸件加工转运、不良品处理、包装及空箱转运的全流程自动化流转。

机联网系统解决方案

机联网系统负责全面采集现场生产数据，并对设备状态、任务进度等进行实时监控与可视化呈现。同时，系统可展示工艺说明与作业指导，为现场操作提供标准依据，有效提升生产过程透明度与规范化水平。

04 项目亮点

运营一体化

依托覆盖生产、仓储与物流的整体智慧解决方案，实现了从车间、产品、计划到生产任务与仓储的全面集成管理，构建起高效协同的一体化运营新范式。

决策数据化

通过机联网平台实时采集并反馈全流程作业状态，将生产管理透明化、可视化，为精准操作与科学管理提供数据支撑，有效提升企业决策效率水平。

物流智能化

AGV系统通过自主调度，无缝衔接仓储、加工、质检、成品与包装全流程，自主完成跨楼层、跨区域、跨车间的自动化流转与高效协同，大幅提升生产响应速度与整体效能。

05 项目价值

推动企业转型升级

实现搬运与仓储作业无人化、全流程管理数字化，并促进上下游信息协同。

优化生产效益

降低对劳动力的依赖，提升整体生产效率与管理水平。

提升作业环境安全性与质量一致性

减少人工作业误差，降低物料损耗，保障产品加工质量稳定。

构建企业核心数据资产

通过全流程数据汇聚与分析，为持续优化工艺、精准排产及精益管理奠定基础。