只需动动手指按下按钮，AGV就载着大型工装自动 “奔跑”到指定位置。哈飞人“顺手”自主研制出无人驾驶智能搬运设备近日投用，由此更高效推进直升机生产效率，缩短了哈产直升机装配周期。这个“跨界”，哈飞人干的漂亮。

作为一种自动化无人驾驶的智能移动搬运设备，AGV是现代制造车间重要设备之一。近年来，随着哈飞高质量发展，相关生产车间内辅助直升机装配的运输设备出现了功能“瓶颈”。企业多年来使用的传统运输设备类似于小推车，装上模具、量具、零部件等工装后主要靠人拉、手推或专人在车间内驾驶实现运送。尽快使用AGV是哈飞的现实需要。 

“直接采购AGV的成本高，返修要依赖厂家，周期长，费用也不少。”“我们应该研制出属于我们自己的AGV。”“这样在降低成本的同时，设计优化和返修都不是问题了……”在会议室，哈飞工程技术部和车间相关技术人员开展了一场关于降低AGV采购成本和保障直升机生产周期的研讨。

从无到有的创造很难，哈飞人说干就干。工程技术部牵头成立AGV降成本项目团队，并组建集结构设计、强度分析、电气自动控制、工业化设计于一体的AGV智能移动平台设计团队，向AGV自主研制迈出了第一步。随后，项目团队结合哈飞车间实际使用需求，先后与多家先进AGV制造厂家开展线上线下交流。综合考量使用车间地面环境、使用频率和工装成本等因素，项目团队确定选用舵轮移动控制系统和电动升降系统。

AGV需要满足型架的转运及对接，这对车体重量提出了要求。而车体过重又会使其与动力系统失调，影响动力系统精准度及使用寿命，这是团队遇到的第一个难题。为了实现轻量化设计，团队对车体结构进行分析，展开多方案优化设计。经多次验证和仿真分析，最终实现车体的最大承载与轻量化设计相兼容，难题迎刃而解。

随后，项目团队加紧研制步伐，对相关设计技术发起总攻，在一轮又一轮的方案评审优化中，实现了AGV自主设计的既定目标。日前，在工装制造车间和使用车间的通力协作下，长3.5米、宽1.5米、高0.65米的AGV完成制造装配及调试，顺利投用。

目前，这场长达一年半的AGV自主研制“拉力赛”已收官。在哈飞车间里，AGV正跑出哈飞降本增效的“加速度”，让哈产直升机更迅速飞向蓝天。