项目背景 

山东新能船业有限公司（以下简称“新能船业”）首创内河船舶标准化生产新模式，于2022年打造全国首个集研发设计、智能制造于一体的国内内河新能源船舶制造示范基地项目。

传统人工造船需依靠“人海战术”，造完一艘才能造下一艘。人工搬运钢材存在效率、成本的难题，且难以匹配流水线生产节奏。新能船业大胆借鉴汽车生产流水线和海船建造模式，联合海康机器人打造智能工厂，实现船体、涂装、舾装一体化、批量化作业。

内河新能源船舶“智”变迭代 

济宁新能船业船舶基地在造船行业率先应用AMR自动配送板材，于2024年3月投入57台重载AMR，实现了生产运输过程的数字化和智能化，配送准时率达98%，实现联合车间10余条产线从型材、板材切割下线，打磨工序、小组立焊接、外协料、外发料配送等的全场景工艺流程配送。

01、双车联动，应对超长/超重载具配送

数十台AMR完成4种特殊载具配送，20台双车联动车型，完成超长、超重载具配送；37台双液压单车车型，完成小件料配送。

02、提升抗偏载性，3万余种物料“稳”送达

产线物料切割下线后偏载性较大，双车联动/双液压举升车型有效提升抗偏载性，完成切割线、装焊线、产线内部及立库间超3万种产线物料的物流配送任务。

03、多系统集成，无缝对接

海康机器人iWMS系统与客户上层管理系统（MES、LES）及立库PLC、线边机械臂、智能桁架设备无缝对接，实现了移动机器人与立库、切割、焊接产线自动设备的高精度对接，完成资源的整体调度与管理。

价值驱动 生产效率跃升 

项目落地后，单条产线搬运耗时减少60%，AMR 的智能避障和路径规划让物料错配率趋近于零，整体生产效率提升了40%以上，同时工作强度降低，员工价值得到了提升。这也是我们“十艘同造”目标的核心支撑。未来，我们希望与海康机器人共同探索“全链路智能化”，从物料仓储到船体组装，甚至船舶运维阶段的数据联动。”

此次新能船业与海康机器人的双向赋能，为新能船业等绿色船舶制造基地复制推广提供标准化范本，同时打造了重工行业智能制造升级的合作新范式。

什么是绿色新能源船？

相较于传统内河船型，新船型船阻降低6%，能效提升3%，自重减轻5%。船舶应用智能化技术，将现代信息技术与船舶制造相结合。比如，新船型电缆用量是传统船型的5倍，已初步具备了无人驾驶的能力。