国内首个重型车用发动机智能制造工厂

自动化率达到78%

每110秒下线1台发动机

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（视频来源：卡车玩家）

一汽解放动力锡柴发动机无锡惠山工厂是国内首个重型车用发动机智能制造工厂。在惠山工厂奥威重型柴油机5万平方米的生产区域内，每110秒就有1台发动机成功下线，每年人均生产130台发动机。在这里，柔性设备比重已占67%，数控化率达90%以上，自动化率达到78%。

惠山工厂内的工人数量并不多，很多复杂的工序都是由工业机器人完成。车间内部，AGV小车载着曲轴等零部件来回穿梭，再结合空中连廊、自制件立体库、冷试SPS等系统，共同构建装配线全自动智能内部物流系统。

发动机的生产制造，需要经过5条生产线：

1. 机加工线：对从铸造厂过来的毛坯件进行装配前的加工；

2. 内装线：安装发动机的内部零件，如轴瓦、摇臂、缸套、导管等；

3. 外装线：安装发动机的外部零件，如启动机、油泵等；

4. 校车线：主要是对装配好的发动机进行测试，这是发动机出厂前非常重要的检测环节；

5. 涂装线：对检测合格的发动机进行涂装，然后发往主机厂装车。

从加工厂运输而来的毛坯件会通过全自动加工设备的初步加工，完成检测、打磨、去毛刺等工序。自动化机械臂的效率和精度都远远超过人工。发动机缸盖和缸体每个部件上，都安装了一个带有数据标签的螺母，以便运输机器能识别每个零部件的身份，保证内部运输的准确性。

自动化的空中连廊遍布工厂，通过识别发动机的身份信息，准确运输至下一个工位；智能无人AGV也分担了大量的运输工作。解放动力惠山工厂是业内首家实现装配线全自动物流配送的企业。在自动化设备的加持下，解放动力的人均年产值比以往提高了117%。

数据可视化也是解放动力惠山工厂的特色之一，不但能监控的每个工位、生产线的实时数据，同时在对于工作人员也能透过数据的形式进行监控，进一步实现精细化管理。通过工作人员随身携带的定位模块，还可以实时监控工作人员所处位置。