如果您准备在制造工厂、仓库、配送中心实现物料运输自动化，您有多个选项。这些选项包括传统的叉车和传送带，还包括自动导向车(AGV)，以及当今的先进自主移动机器人 (AMR)。但有了所有这些选项，您做出正确决策的压力更大。

您必须能够证明，您的选择在短期内相对于人工物料搬运具有明显的优势，而且将来仍能满足企业不断变化的需求。虽然总拥有成本 (TCO) 是至关重要的决策因素，但有效的评估还应该权衡影响业务成功的三个关键参数：效率、灵活性、安全性。

比较您的选项:

对于很多常见的物料运输应用，AMR 通常是安全、灵活、经济高效的选项。借助自主导航和智能车队管理软件，AMR 能够保持生产的顺利进行，而无需将技能熟练的员工调离工作站去不同的流程之间运输物料。AMR 减少了对低技能员工的依赖，这些员工全天仅从事搬运部件、配件甚至废料的工作。在劳动力紧缺的市场上，或者在很难招满员工的情况下，这是一个巨大的优势。AMR 还能提高效率，因为机器人能够全天侯专注于工作。

凭借一系列的集成安全机制，AMR 在安全性方面超过了叉车或 AGV，特别是在员工活跃的区域，例如在制造车间或动态的物流中心。同时，AMR比传送带或 AGV 更加灵活，它让公司能够更快地适应不断变化的需求和生产流程。

实例

全球性药物制造商从叉车过渡到 AMR，每周节省 35 个工时

作为领先的全球性药物制造商，诺和诺德的中国工厂以前依赖于人工操作叉车，将装载包装材料的托盘运输到一系列高架托盘架。现在，5 台带有集成托盘升降机的MiR500 AMR 改进了他们的仓库物流，也提升了他们的竞争力。诺和诺德中国工厂仓库主管赵鑫表示：“内部运输可以说是我们天津工厂最繁重的工作。堆放区和仓库之间的运输路线距离为 100 米，共有三到四处转弯。另外，这条路径必须通过工厂内部的一些人员密集区域。因此，我们决定使用新技术，力求做出改变。”在普通工作日，叉车要花费五小时以上时间运送物料，而在生产繁忙的时期，甚至要花费八小时以上。仓库管理员高越表示：“MiR500机器人每周为我们节省至少 35 个用于运输物料的工时。员工现在可以专注于仓库中更重要的高价值任务。”