用智能AMR车队取代笨重、不灵活的辊道，可以节省时间，提高效率。如果你不把传送带栓在地板上，而是让自主移动机器人（AMR）来处理材料运输，你的工厂可能会有更多空间来生产产品。

Bespoke Manufacturing Company（美国BMC公司）就是这样发现的，它是一家按需生产服装和家居用品的公司。

BMC总裁兼首席执行官J. Kirby Best将位于美国亚利桑那州凤凰城的工厂称为 "一次性大规模定制工厂"。BMC的商业模式最大限度地减少了人的接触。设计师在iCreate.Fashion网站上创建服装，然后将设计文件打包成BMC的自动服装冲压和数字切割设备可以读取的格式。

BMC的员工将压制和裁剪好的服装部件（例如，一条裙子通常有七件）放入一个有条形码的手提箱。员工将适当的拉链、纽扣等放入手提箱，并将其装入AMR。

然后，AMR根据需要在多个缝制站之间运送手提箱，并将成品运送到检验和包装站。当条形码扫描仪在每个地点登记手提箱时，工厂的M3计算机系统就会跟踪工厂内每件服装的位置。这个循环完全消除了人为因素。

"如果说我对在工厂工作有什么大的不满，那就是试图让人们思考，让计算机处理其他不需要真正思考的事情。"Best说："我需要人类思考机器人无法解决的事情。"

Best还引用了服装业的一个说法。

"如果你触摸它，你就失去了金钱。"

认识到技术变老的时候

Best的前一家公司--按需服装制造商OnPoint Manufacturing的工厂具有广泛的自动化，并大量使用传送带。"Best说："这听起来很荒谬，但'传送带和让它们顺利工作是一门真正的艺术'。

该厂的计算机系统和PLC不能胜任跟踪所有在传送带上移动的周转箱的任务，这导致了服装在运输过程中被卡住，从而延误了生产。例如，周转箱从750英尺长的传送带环路上分流到缝纫站，就像一辆汽车从环岛上的出口下来。

"一旦一个手提箱上了那个环路，它就有一次机会被拾起并送去缝纫机上。如果出现误读......它将再绕行750英尺。"Best说："如果缝纫机站满了，它又会再绕行750英尺。我们发现周转箱在这个循环上绕了三天。"

OnPoint制造厂的1,500英尺传送带也占用了大量的地面空间。它们是用螺栓固定的，这使得完善地面布局的工作变得非常繁重。贝斯特决定，在他的下一个工厂，他不打算用传送带来束缚自己，而是尝试用机器人。

AMR

Best 为 OnPoint 的第二个工厂开发的想法反而成为了他 BMC 工厂计划的基础。从第一天开始，AMR 就在酝酿之中。

最好考虑三家公司来提供工厂的 AMR。主要考虑因素包括不同机器人型号所需的操作空间、它们的安全功能、电池寿命的长短以及未来扩展车队的难易程度。Best 最终选择了 Zebra Technologies 旗下的 Fetch Robotics Inc. 

作为一个新建设施，工厂的平面图从一开始就可以考虑 AMR 的流量，Best 认为该平面图为 AMR 的运行留出了足够的空间。然而，最佳路径不仅仅是为机器人留出空间。

“我们不够老练，无法知道要问的正确问题。”Best 说：“[Fetch] 立即警告我们，我们应该考虑单路而不是双向街道。而我，以我顽固的方式说，‘不，这对我来说毫无意义。如果他们按照你告诉我他们的运作方式运作，那么双向街道应该可以完美运作。'”

Best 曾在 1980 年代初加入加拿大国家滑雪队，他将在双向街道上部署 AMR 的结果称为“加拿大交通堵塞”。

AMR 具有防撞安全系统，当物体（包括双向街道另一侧的其他 AMR）穿过它们的路径时，它们会停止移动。进入安全模式后，AMR 会等待其路径畅通，然后再继续行驶。造成交通堵塞的原因是 AMR，例如在环形交叉路口过于礼貌的加拿大人（根据 Best 的说法），他们不断地互相尊重以先行动并清除堵塞。

正在进行的建设也确实为建立 AMR 路径提供了障碍。

“这对 Fetch 的人来说是一个真正的挑战，因为他们会找到一条良好、清晰的通道，然后他们会在第二天早上来，一辆运输卡车 [交付] 五台新机器 [这些机器现在]途径，”贝斯特说。“他补充说，将来，在完成 95% 的施工和安装工作之前，他不会引入他的 AMR 团队。

M3 系统跟踪 AMR 路径并监控路径以提高效率。BMC 员工可以进行简单的调整。更复杂的更正需要 Fetch 的专家。贝斯特承认，他本可以从一开始就避免其中一些问题。

“[情况] 有一点鸡和蛋，但你应该 [在平面规划期间] 缩小范围，然后当你开始进入‘这就是我想要的布局方式’时，你必须有你的 AMR 团队和你在一起，因为你在那个阶段手牵手，“贝斯特说。“今天，我会更早地把他们带进来，让他们在规划过程中更加完整。”

Best 从来不用担心员工的支持，因为他 85% 的员工都经营缝纫站，而且他认为没有机器可以有效地夺走这些员工的工作，尤其是在一次性的按需服装制造业.高度监管的 AMR 也没有安全问题。

BMC 的一个自主移动机器人接近充电端口。

更多空间等于更多产品

随着工厂的全面运营和 120 个缝纫站的使用，该工厂的 M3 计算机系统每 7 秒根据操作员缝制的缝线类型、装入机器的材料以及他们之间的相关技能计算每个 AMR 的导向位置其他变量。

Best 说，工厂的 10 个 AMR 通常同时运行，M3 系统可以根据变量的变化随时调整任何 AMR 的预期位置。

“我们可以在过程中间重新调整一个手提袋，以帮助平衡工厂的负载。”Best 说。

由于用 AMR 车队取代了传送系统，工厂的空间效率提高了 33%，并为缝纫设备提供了更多空间。根据 Best 的说法，这使他在 OnPoint Manufacturing 之前的工厂的生产能力增加了两倍。

“我相信，今天，我们正在建造的下一个工厂可能会再增加 30%。”Best 说。