在包装与卷材加工行业，重型卷材在车间内的搬运、上卷与下卷一直被视为危险系数高、劳动负荷重、又难以完全标准化的工序。近期，美国 Applied Manufacturing Technologies 公司（ AMT）宣布，其面向转换行业的机器人卷材搬运解决方案已完成四套系统部署并投入日常生产使用，标志着这一细分场景的自动化从“示范项目”迈向可复制的工程落地。

AMT成立于 1989 年，总部位于密歇根州奥赖恩，是北美知名的机器人自动化工程与系统集成企业。该公司长期专注于自动化码垛、复杂物料搬运系统、终端包装解决方案以及工程服务，同时在仓储与物流领域深度布局自主移动机器人（AMR）集成业务。目前，AMT 拥有逾 120 名控制与自动化工程师，累计为全球 600 多家客户交付超过 25,000 套自动化系统，并被认证为日本 FANUC 公司在北美的 Level V 级授权系统集成商，反映其在机器人集成领域的技术实力与项目经验。

本次发布的机器人卷材搬运系统主要面向涂布、分切、覆膜、印刷等连续加工工序中涉及的卷材搬运与托盘化环节。根据 AMT 公布的信息，这四套系统已在美国中西部一家领先的包装转换企业投产运行，用于处理不同尺寸、不同材质的卷材及多种托盘配置，重点解决传统人工搬运在安全风险、节拍稳定性和劳动力组织上的“老大难”问题。

AMT 总裁 Craig Salvalaggio 表示，卷材搬运是制造现场“体力负担最大、风险最高”的任务之一，新的系统通过机器人与自动化手段，将工人的体力劳动和受伤风险大幅前移到设备侧，同时提升产线吞吐能力，使企业可以把一线人员重新部署到更具价值的工位。“这是一种面向顽固难题的务实解决方案。”Salvalaggio 说。

从技术构成看，该系列卷材搬运系统以柔性和可配置性为核心设计理念，可支持宽范围的卷径和卷宽，以及多种托盘形式。每套系统均配备可通过人机界面（HMI）或示教器进行参数设定和配方管理的控制平台，操作人员可在无需额外编程支持的情况下完成产品切换和产线调整。同时，系统集成自动换具功能，可根据卷材尺寸或夹持方式自动切换末端执行器，以减少停机时间并兼顾多品种、小批量生产需求。

在感知与协同层面，AMT 的方案可与条码扫描设备、视觉系统以及前后端上料/下料设备进行深度集成，实现对卷材身份、位置和物流路径的自动识别与跟踪。系统预留与自主移动机器人（AMR）、辊道输送线以及叉车作业之间的接口，使用户能够在现有厂房布局和物流体系基础上进行扩展，而不是为了某一台设备被迫重构现场动线。此外，AMT 还可以将卷材搬运与贴标、缠膜、码垛等工序集成为一体化单元，并通过统一的系统控制实现产品追踪与订单执行管理，进一步压缩从生产到入库的中间环节。

AMT 销售客户经理 Tom Marx 强调，这一代卷材搬运系统从一开始就围绕“真实产线”的复杂性来设计，既要适应多种卷型和托盘组合，又要能接入既有自动化岛和信息系统。“我们的关注点是适应性和易用性，要让一线操作员在不依赖工程团队的情况下就能完成换型和调整。”Marx 表示。

值得注意的是，卷材搬运解决方案并非 AMT 在物料搬运自动化领域的孤立产品。公司在码垛、AMR 集成、冷库物料搬运、热成型制品处理以及机床上下料等场景，已经形成一整套“机器人＋传感器＋运动控制＋系统级协同”的工程方法论，本次卷材系统正是将这一通用技术底座迁移到大尺寸卷材和钢卷等高惯量载荷上的最新实践。

根据 AMT 规划，公司将于 2026 年 4 月在美国威斯康星州格林贝举行的 Converters Expo 展会上（展位 121 号）集中展示卷材和钢卷搬运自动化能力，进一步向全球转换行业用户展示其在重型卷材搬运、智能物流和安全生产方面的系统集成实力。