这不是一次专项验证，而是优旦索见系统在日常运行中完成的一次标准工作：持续监控在网电池，自动发现安全风险，及时推动客户处置，并将结果追溯到具体电芯与可能的制造环节。核心目标始终是在热失控发生之前识别高风险单体，推动停用、隔离与召回，阻断风险设备继续流通和使用。

3404-12-a号电芯异常处置案例：从日常监测、告警触达到召回拆解与改进反馈。

案例概览

从连续监测到运行闭环

图1  运行闭环：从连续数据确认风险，到安全召回、实验室复核和拆解反馈

一、日常监测与趋势确认

8月22日，优旦索见系统例行扫描在网电池包时，发现这台设备的风险排序开始前移。平台下钻单体数据，初步发现12号电芯在放电末端偏离同组其他电芯，将该设备列入持续观察清单。

8月23日至26日，平台继续滚动扫描并对比相近工况下的单体表现：12号电芯反复率先掉压，偏离幅度持续加大，设备SOS评分也持续下降。到风险复核时，SOS已降至55.2，异常对象明确指向12号电芯。

系统并非只看某一次欠压，而是结合电芯级时序一致性、放电末端特征、压差演化和容量衰减趋势进行综合判断。该电芯在放电末端出现明显电压跳水，历史最低约2900mV；当整包仍显示较高SOC时，它已经率先触及低压边界，形成典型的“高SOC趴窝”风险。

趋势复核结果：客户电池包总数一万多台；电池包编号XXXXXXXXXXXXXXT241XXX404；目标电芯CELL12；SOS55.2。建议停止继续带载使用，锁定设备并安排召回复核。

图2  平台自动下钻至CELL12，给出风险评分、异常曲线与处置建议

二、告警触达与安全召回

风险确认后，平台将异常对象、关键证据和建议动作发送给客户，客户据此启动锁包、隔离、状态检查和安全召回。

平台通过客户已配置的邮件与消息渠道发送告警，内容包含电池包标识、目标电芯、风险等级、关键异常特征和建议动作。客户核对设备信息后，于8月27日锁定电池包，停止流通、带载和常规充放电，并落实绝缘防护、隔离存放及温度和外观检查。确认未出现持续升温、明显鼓胀或泄漏等紧急状态后，再安排转运和交接，运行数据、告警记录及样品编号随包保留。

召回电池包完成安全交接、外观检查和身份复核后，实验室于9月1日以0.33C进行容量标定。结果显示，该电池包的可用容量为33.91Ah，仅为45Ah额定容量的75.36%。测试过程中，12号电芯充电时提前抬升，放电末端则率先快速塌落。

图3  实验室定容结果：12号电芯在放电末端率先触及低压边界

复核结论：实际容量损失解释了设备在较高SOC下仍触发欠压保护并停机的现象，也支持进行拆解，而不是让设备重新流通。

三、拆解分析与实物验证

完成容量复核后，电池包进入拆解分析。工作人员依据iBMS采样顺序，将云端告警通道与实物电芯逐一对应，避免数据对象与拆解样品错位。

9月4日拆开电池包后，工作人员根据保留的“云端通道编号—Pack位置—实物电芯”的对应关系确认了12号电芯的具体位置。目标电芯筒体未见大范围整体鼓胀，仅上端有小部分鼓起，说明仅靠常规外观巡检不容易提前发现这类隐性低容问题。

图4  召回拆包：依据iBMS采样顺序复核目标电芯位置

拆解发现异常集中在端盖附近：

拆解确认端盖、卷芯、极片和隔膜均存在异常：端盖防爆阀区域可见内凹和腐蚀，卷芯上端及相邻极片、隔膜也有局部异常。这些现象主要出现在靠近端盖的一侧，为端盖密封、装配受力和水分侵入等方向的进一步排查提供了线索。

图5  证据：A端盖内凹；B端盖腐蚀；C卷芯上端异常；D极片带状异常；E隔膜局部褶皱；F极片大面积异常

四、问题报告与改进闭环

拆解完成后，我们将连续运行数据、实验室容量复核和实物异常整理成问题分析报告，于9月4日反馈客户，并提出制造排查方向。

运行数据与拆解形貌提示一种可能的故障链条：装配或受力异常使防爆阀区域内凹，可能削弱了局部密封；若水分由薄弱位置侵入，端盖附近可能发生腐蚀，卷芯上端的界面副反应也可能加重；这些变化会增加极化、缩小可用容量窗口，最终表现为充电提前抬升、放电末端快速塌落和高SOC趴窝。该路径仍需制造与气密数据进一步核实。

工程判断边界：“装配异常导致密封薄弱并发生水分侵入”是当前证据高度支持的主要方向；最终制造归因仍需结合端盖尺寸、压装记录、工装状态和气密性复测确认。

这套能力如何复制到更多客户：

五、客户买到的，不只是一套监控页面

真正可落地的产品，应该在日常运行中持续工作，在异常出现时推动处置，在问题结束后沉淀改进。

本案例的判断来自多日连续数据：例行扫描先发现12号电芯的偏离，后续监测确认异常持续加重、SOS评分下降，再推动客户完成安全召回，公司完成实验室复核和拆解追溯，最终把运行异常转化为装配、气密、Pack结构和制造追溯环节的排查线索。

对于部署索见系统的客户，这一流程可以成为常态化的月度安全运营机制：正常设备持续在线评估，异常设备自动进入优先清单，风险事件按策略触达并留下处置记录，必要时由问题查询与失效分析服务继续追溯。客户无需等待趴窝、鼓包或事故发生后再被动处理。

“部署优旦索见系统，意味着把一次偶然的问题发现，变成一套持续、可复制、可落地的安全运营能力。”

案例结论：

优旦索见系统通过连续数据确认12号电芯风险，并推动客户完成安全召回。实验室复核确认可用容量仅33.91Ah，容量保持率75.36%；拆解确认端盖、卷芯、极片和隔膜存在异常，为端盖密封、装配受力和水分侵入方向的排查提供线索。